青岛市志33：化学工业志 第五篇 橡胶制品工业 收藏本帖到:QQ书签|百度搜藏|Google书签|新浪ViVi|雅虎收藏|和讯网摘|POCO网摘|CSDN网摘|鲜果收藏 市志, 青岛, 橡胶制品, 工业

第五篇　橡胶制品工业  
第一章　轮胎与力车胎

第一节　轮胎


　　飞机轮胎　1951年,青岛橡胶厂开发生产了飞机轮胎。产品品种分别为飞机主轮轮胎9000×300—370（09胎）、1100×395（91胎）、1200×450（25胎）、1400×485（81胎）,此胎系列为美制C—46型飞机配用,是国内生产的最大规格的轮胎；飞机尾轮轮胎有660×160（66胎）、530×230（35胎）、470×210（14胎）、770×330（27胎）。1952年,以该厂为基础成立山东橡胶总厂（1958年改为青岛第二橡胶厂）。同年,飞机尾轮轮胎产品全部移交沈阳第三橡胶厂生产。
　　汽车轮胎　1935年、1936年,日本商人分别投资100万日元和30万日元建立桥石BridgeStone护谟株式会社制胎场（简称“BS制胎场”）、鑫和护谟株式会社,开始生产汽车轮胎。BS制胎场1940年脱离总厂,成立日本车胎股份公司青岛分公司。主要生产32×6、32×7两种型号的卡车轮胎内、外胎,年产量约为9000套,商标为“BS（皮爱司）”。1944年,与日本护谟株式会社太阳胶鞋场合并,成立青岛胶皮工业株式会社青岛工厂,资本由200万日元增至1100万日元,成为日资在中国开办的最大的橡胶制品工厂,内外胎年生产能力均为12万条。是年,汽车轮胎外胎产量达到1.30万条,内胎产量1.28万条。分别占华北地区总产量的50％～70％和30％～60％。鑫和护谟株式会社规模也相当大,仅次于青岛胶皮工业株式会社青岛工厂,并拥有当时最新式传导带用平板加硫机及胎用帆布织机。抗日战争胜利后,青岛胶皮工业株式会社青岛工厂被南京国民Gov经济部鲁豫晋区敌伪产业局接收,改称青岛橡胶厂,1947年7月转让给国民党中央党部财经委员会,易名为齐鲁股份有限公司青岛橡胶厂。时值国民党发动内战,交通不畅,原料来源不足,只能勉强维持局部生产,1947年仅开工1个月。到1949年6月,四年间共生产汽车轮胎外胎2.58万条,内胎2.32万条。鑫和护谟株式会社在未接收前被美军占用,设备毁坏严重,后将部分设备拆迁青岛橡胶厂,其新式平板加硫机等设备于1948年被拆运台湾。　
　　青岛解放后,青岛橡胶厂成为国有企业,随即恢复生产。1950年,更新改造了生产工艺和设备,将立式硫化罐改造成带有平衡器的硫化罐,并安装了电动起重设备和万能定型机及全套热水循环系统,初步实现了机械化操作,减轻了劳动强度,提高了生产效率和产品质量。是年,汽车轮胎外胎产量达到3.36万条,内胎产量3.45万条,垫带产量3.72万条；外胎产量比1949年提高了3倍,产品合格率从1949年的99％提高到99.85％；产品已有5个规格9个品种,商标改为“新中国”。第一个五年计划时期,该厂的扩建和改造被列为全国重点建设项目。5年内投资1886.6万元,新建厂房6.23万平方米,新增添设备55台。先后将橡胶的塑炼、混炼由开放式炼胶机改用密闭式炼胶机；帘布压延由刮浆后三辊压出机贴胶改用四辊压延机直接贴胶；胎面由压坯机压型改用压出机出型；轮胎成型由核芯式改用半芯轮式；硫化由单嘴气囊充水改为双嘴循环；内胎硫化,内压由冷风改为蒸气,提高了工效和产品质量；内胎插嘴由用夹子改为插口,扭帽改为粉子泥。同时,改进运模滚送,由水平式改为斜坡式,减轻了劳动强度。另外,胎面配方开始掺用热聚丁苯橡胶；胎体骨架材料由棉帘线改用人造丝帘线。经过改造,提高了机械化水平,初步实现了生产连续化,降低了原料消耗,减轻了劳动强度；汽车轮胎年产能力由解放初期的7.4万套提高到30.1万套。1954～1957年,该厂汽车轮胎产量平均增长速度为26.98％,为全国橡胶加工业产量平均增长速度的3倍,产品合格率达到99.97％。第二个五年计划时期,全市汽车轮胎总产量达到377.03万套,比第一个五年计划时期提高了3倍,出口68万套,远销朝鲜、苏联、阿尔巴尼亚、波兰、巴基斯坦、伊朗、也门、毛里塔尼亚、越南、港澳等国家和地区。　
　　1965年,青岛第二橡胶厂按照中国橡胶工业公司调整布局的统一部署,将特种轮胎生产迁往宁夏银川,成立银川橡胶厂,并援助了全部生产设备的三分之一,输送干部、职工660人。是年,该厂完成了自1958年开始的技术改造,改进了压延机、浸胶机、压出机、自动揭模机、翻胎机、装模吊胎机以及电气仪表等设备,提高了机械化水平和产品质量。在中国橡胶工业公司组织的开展技术攻关、进行技术改造、提高轮胎质量的攻关会战中,该厂利用轮胎质量会战的成果,对全厂生产流程进行了大调整,迁装设备上百台,生产流程更趋合理,汽车轮胎质量进一步提高。经两年行驶试验,1969年,获得了汽车轮胎合格率、行驶里程、单位磨耗和翻新率等4项全国第一。具有当代国际先进水平而且难度较大的科研项目子午线轮胎,也在此期间开始列题研制开发。60年代末,青岛红卫橡胶厂（原同泰橡胶厂）研制开发出6.50—16汽车轮胎,商标为“骆驼”牌。1970年,全市汽车轮胎外胎产量达到71.86万条,内胎产量72.8万条；出口轮胎27万套,远销朝鲜、巴基斯坦、新加坡和阿拉伯国家。70年代初,按照化工部加强内地建设,推进地区橡胶制品生产的配套的统一部署,青岛第二橡胶厂先后在省内和国内援建了肥城橡胶厂和湖北东风轮胎厂,输送干部、工人406人。1974年,因燃料短缺,停电频繁,生产遭受一定的损失,全市汽车轮胎外胎年产量仅为34.17万条,内胎产量为31.87万条。经过整顿,1976年汽车轮胎产量迅速回升,外胎产量达到73.38万条,内胎产量增加到73.72万条,产品增至10个规格、17个品种。翌年,青岛第二橡胶厂自行研制成功并投入使用了橡胶配方小药自动称量机组,减轻了劳动强度,提高了工作效率和配方精确度,同时降低了粉尘浓度。1980年,青岛第二橡胶厂汽车轮胎外胎产量超过80万条,出口轮胎16.8万套,产品增加到16个规格、23个品种。其中11.00—20载重汽车轮胎外胎获国家质量银奖；9.00—20尼龙结构汽车轮胎外胎被评为化工部优质产品。是年,全市汽车轮胎外胎产量达到102.13万条,内胎产量108.37万条。
　　1981～1987年,青岛第二橡胶厂建成了6140平方米子午线轮胎车间,引进25台子午线轮胎双模硫化机,形成年产10万套子午线轮胎的生产规模；完成“以机代罐”技术措施；研制开发了11个规格、49个轮胎新品种；汽车轮胎9.00—20获国家质量银奖,11.00—20丁基内胎获化工部优质产品称号。其间,青岛第二橡胶厂分厂、青岛滨海橡胶厂、青岛橡胶制品二厂、青岛橡胶制品三厂、青岛橡胶制品九厂等轮胎生产厂相继建立,全市汽车轮胎生产企业发展到7个,汽车轮胎外胎的年生产能力提高到207.3万条,内胎年产能力提高到227.3万条,产品增加到36个规格、127个品种。1985年,全市汽车轮胎外胎产量为162.5万条,内胎产量182.16万条。1986年,利用引进的二段成形机和硫化机生产小型轮胎2.8万条,开拓了新的销售市场,1987年,为中美合资北京吉普车有限公司生产的BJ213吉普车配套而研制了P215/75R15子午线轮胎,填补了国内空白,并通过试验场实际使用强化试验,开始批量生产；青岛第二橡胶厂引进子午线轮胎动（静）平衡试验机为江苏省镇江汽车制造总厂研制的9.00R16沙漠专用汽车轮胎,也投入批量生产。其间,6.50—16轻型卡车轮胎获国家质量银奖,11.00—20丁基内胎和6.50R16轻型卡车子午线轮胎、7.00—20和7.50—20载重汽车轮胎被评为山东省优质产品。
　　1988年,全市汽车轮胎外胎产量达到195.36万条,内胎产量225.85万条。其中,子午线汽车轮胎产量为7.56万套,出口汽车轮胎6.7万套。产品增加到46个规格、163个品种。是年,青岛第二橡胶厂生产的轿车轮胎系列和丁基橡胶内胎系列双获化工部优质产品称号。1989年,青岛第二橡胶厂相继采用了XJL—250变速滤胶机,引进了意大利成型机组,内胎硫化由蒸汽改用直供管路,安装使用了42台双模硫化机,内胎实现了丁基化,胶料采用30％～40％丁苯橡胶配方,安装1台计算机控制的小药配方自动称量电子秤。是年,该厂子午线轮胎外胎产量达到10.5万条,出口轮胎7.68万套；载重汽车轮胎系列获国家质量金奖。1990年,全市汽车轮胎外胎生产能力达到310.86万条,内胎年生产能力为219.14万条。生产普通载重汽车轮胎外胎69.46万条,轻型载重汽车轮胎外胎14.91万条,载重汽车轮胎内胎100.86万条；轿车轮胎外胎9.39万条,内胎7.56万条；工程机械汽车轮胎外胎产量0.33万条,内胎产量0.22万条。其中,子午线轮胎产量9.16万套（仅青岛第二橡胶厂生产）,出口汽车轮胎5.44万套。青岛市汽车轮胎外胎产量占全省总产量的40.63％,内胎产量占全省总产量的49％。产品发展到50个规格、173个品种。
　　农用轮胎　拖拉机轮胎、农林机械轮胎及马车轮胎统称为农业用轮胎。1956年,国营青岛第二橡胶厂开始生产马车轮胎,但产量一直不高。1958年,该厂研制开发了32×6马车轮胎3个品种以及12.75—24、8.25—24、4.00—15、10.00—28拖拉机轮胎和9×16、12×12、14×28收割机轮胎。是年,马车轮胎外胎产量达到17.1万条、内胎产量15.9万条。1962年,该厂开始批量生产拖拉机轮胎,当年外胎和内胎产量分别为2800条和3600条。
　　70年代初开始,全国农业机械化发展迅速,农用轮胎的需求量逐年增长。1971年,青岛同泰橡胶厂建立拖拉机轮胎生产车间,主要生产拖拉机轮胎和农林机械轮胎。1972年形成流水线生产后产量逐年增加,1976年拖拉机轮胎外胎产量达到9.8万条、内胎产量达9.7万条,有4.00—20、4.00—16、6.00—16、7.50—16、9.50—24等5种规格。
　　1980年,青岛第二橡胶厂在原“五七”工厂的基础上成立青岛第二橡胶厂杂品分厂（1985年更名为青岛第二橡胶厂分厂）,主要生产小型农用轮胎外胎、内胎,产品有4.00—12和4.00—16内、外胎。是年,全市拖拉机轮胎外胎产量增加到16.21万条,内胎产量增加到13.04万条；马车轮胎外胎产量达20.36万条、内胎产量22.19万条。
　　1981～1986年,青岛第二橡胶厂生产的“海燕”牌11—32拖拉机轮胎获山东省优质产品称号,并在全省拖拉机轮胎评比中获第一名,7.50—16拖拉机轮胎和32×6马车轮胎分别获得山东省优质产品称号；同泰橡胶厂生产的“骆驼”牌4.00—16拖拉机轮胎,被评为山东省优质产品。　
　　1988年,青岛滨海橡胶厂、青岛振华橡胶厂、胶州市石龙橡胶制品厂、青岛橡胶制品二厂、青岛橡胶制品九厂相继建起了农用轮胎生产线。是年,全市农用轮胎生产厂、点发展到8个；拖拉机轮胎外胎年产量达到50.48万条,马车轮胎外胎产量达到6.66万条（青岛第二橡胶厂生产）,农林机械轮胎外胎产量4.44万条（青岛同泰橡胶厂生产）。1990年,青岛同泰橡胶厂黄岛分厂、青岛黄海轮胎厂、青岛第二橡胶厂即墨翻胎厂先后建立农用轮胎生产线。全市农用轮胎生产厂、点扩大到11个,外胎年生产能力为91.66万条、内胎生产能力为78.3万条。全市拖拉机轮胎外胎产量达44.16万条,马车轮胎外胎产量1.66万条,农林机械轮胎外胎产量8.89万条。农用轮胎内胎产量合计56.72万条。
　　摩托车胎　1968年,青岛同泰橡胶厂为适应军工和市场的需要,投产了3.25—16、3.75—19两种规格的摩托车轮胎外胎。　
　　1970年,建立拖拉机胎生产车间,摩托车胎相随形成规模性的生产线,产量开始上升。是年,摩托车胎外胎产量达到3.63万条,内胎产量3.78万条。直到70年代末,青岛同泰橡胶厂是省内唯一生产摩托车轮胎的厂家,年生产摩托车胎外胎5.74万条,内胎产量5.67万条。　
　　80年代初,该厂研制开发了2.25—17、2.50—17轻骑摩托车胎。1984年,摩托车胎外胎产量达20.89万条、内胎产量21.37万条。翌年,青岛滨海橡胶厂、青岛橡胶制品二厂、青岛橡胶制品三厂、青岛橡胶制品九厂相继投产了摩托车轮胎。青岛市摩托车轮胎生产厂增加到4个,年产摩托车轮胎外胎41万条、内胎产量37.7万条。青岛同泰橡胶厂生产的“金鹿”牌3.75—19、2.25—17、2.50—17、3.25—16四种规格的摩托车胎先后被评为山东省优质产品。
　　80年代后期,青岛同泰橡胶厂先后研制开发了2.75—18、2.75—14、2.25—17、2.50—17、2.50—18、4.00—18等规格的摩托车轮胎和4.00×8摩托车赛车轮胎。其中,4.00—18摩托车胎以其优良的性能表现,达到了国际同类产品的质量标准,填补了国内空白。1990年,青岛第二橡胶厂分厂和劳动服务公司所属小胎厂、青岛同泰橡胶厂黄岛分厂先后建立摩托车轮胎生产线。青岛橡胶制品二厂和青岛橡胶制品九厂摩托车轮胎停产。是年,青岛同泰橡胶厂摩托车胎增加到26个品种。全市摩托车胎外胎产量达到63.56万条,内胎产量48.7万条；摩托车胎外胎生产能力提高到119.1万条,内胎生产能力达到109.3万条；分别占全省年生产能力的52.56％和49.17％。　
　　1990年,青岛市轮胎生产厂有青岛第二橡胶厂及其分厂和其所属劳动服务公司小胎厂、青岛同泰橡胶厂及其分厂、青岛滨海橡胶厂、青岛橡胶制品二厂、青岛橡胶制品三厂、青岛橡胶制品九厂、青岛永泰橡胶厂、青岛新颖橡胶厂、胶州石龙橡胶制品厂、青岛振华橡胶厂等13家。产品包括普通载重汽车轮胎、轻型载重汽车轮胎、轿车汽车轮胎、工程机械轮胎、工业用轮胎、农业用轮胎（包括拖拉机轮胎、农林机械轮胎、马车轮胎等）、摩托车轮胎（包括轻骑摩托车轮胎）共7个大类、68个规格、191个品种。

第五篇　橡胶制品工业  
第一章　轮胎与力车胎
第二节　力车胎

自行车胎


　　1932年,民族资本同泰胶皮厂建立,产品为28×1?1/2?软边自行车外胎,是青岛市最早生产自行车胎的厂家。当时国内抵制日货之风盛兴,倡导实业救国,该厂生产的自行车胎产品被人们视为民族感的寄托,加之该厂自行车胎属华北地区独家产品,因此甚为畅销。到1936年,每月生产自行车内、外胎约2万余套,工人也从建厂时的24人增加到200多人。其间,日本桥石护谟株式会社BS制胎场和鑫和护谟株式会社先后建成自行车胎生产线。到1937年,日货又充斥市场,同泰胶皮厂外无竞争之力,内无管理章法,生产衰退。　
　　1938年1月,同泰胶皮厂被日军查封,1939年被日商强行租赁,并以4万日元购买了厂内一切原材物料。是年,全市自行车外胎产量达118.4万条,内胎产量127.6万条,为建国前最高产量年份。　
　　南京国民Gov第二次统治时期,同泰胶皮厂、株式会社BS制胎场和鑫和护谟株式会社3家自行车胎生产厂均被南京国民Gov军政部、经济部和敌伪产业局视为敌产而接收。同泰胶皮厂于1947年初拨还中国厂主,但设备多有锈蚀,无法开工,是年5月,与亿中实业股份有限公司合资组建同泰胶皮厂股份有限公司,仅生产出一批产品,即因质量欠佳、销售困难而停产,至1949年初,被迫遣散工人,全部停产歇业。鑫和护谟株式会社被美军占用,一直未恢复生产。至1949年上半年,只有青岛橡胶厂尚能维持部分生产。　
　　青岛解放后,青岛橡胶厂、青岛同泰橡胶厂自行车胎生产很快恢复。1950年,全市自行车外胎产量达32.22万条,内胎产量24.55万条。翌年,青岛橡胶厂自行车胎产品停产。1952年,山东橡胶总厂第三分厂（青岛第六橡胶厂前身）建立,山东省橡胶总厂力车胎生产设备迁入该厂,年底投入生产。翌年,私营青岛复兴电线橡胶厂投产自行车胎,全市自行车胎生产厂家又达到3个,年产自行车胎能力增加到50万套。1954年公私合营同泰胶皮厂自行车内、外胎产量分别增至37.2万条、23.6万条。1956年,该厂与复兴电线橡胶厂等14家橡胶制品小厂联营,成立公私合营同泰橡胶总厂,厂址迁往辽宁路70号,厂地扩大了2倍,增加了设备,技术力量集中,管理工作加强,改善了生产条件。　
　　1958年,青岛第六橡胶厂将自行车胎生产设备及人员全部移交青岛同泰橡胶厂；经青岛市Gov批准,大福棉纺织厂和三晶盐厂并入同泰橡胶厂。该厂对设备和生产工艺进行了一系列改造：将14英寸以下开放式碾胶机塑炼、混炼胶,改为14～22英寸开放式碾胶机塑炼胶；胶帘布制造由汽油胶浆刮浆,改为三辊压延机制造胶帆帘布和汽油刮浆；由人工割胶帘帆布改为立式裁断机裁帘帆布；由平机头翻成型二次贴胎面,改为鼓式成型机一次成型；由胎胚翻套于花纹铁鼓上人工缠水布,铁丝加罐硫化,改为外胎用气囊单模罐式硫化及立式表壳双模硫化人工装囊、翻胎包装；由4英寸单口经压出机摆木布盘存放,改为4英寸、6英寸压出机压胎条摆盘存放及6英寸压出机选砂；由硫化胎条磨口涂胶糊氯化硫溶液接头,改为自然硫化胶浆浸汽油接头。当年生产自行车外胎26.63万条、内胎110.1万条,产品品种增加了28×1?1/2硬边钢口自行车外胎,自行车外胎合格率由建国初期的70％提高到98.25％。　
　　60年代初,青岛同泰橡胶厂加强生产技术管理,进一步扩大生产能力,提高产品质量,成为全国重点力车胎生产企业。1965～1970年,该厂对自行车胎生产工艺进行革新改造,自行设计制造了32台内胎水压硫化机,并开始生产无接头内胎；自行车外胎生产全部实现了气囊双模硫化机、充囊机充囊硫化,为全国同行业首家。同时,对自行车内胎硫化工艺进行改造,将胎条套管定罐硫化、脱胎条等工艺,改为单模个体硫化机硫化。1970年,自行车外胎产量达115.27万条,内胎产量达113.98万条。　
　　70年代,青岛同泰橡胶厂先后研制生产了28×１1/2软普、硬加、硬普和26×１3/8硬普等4个规格品种的自行车胎；炼胶工艺改用密闭式炼胶机混炼,内胎压出工艺改用150双口径压出机压出接头联动线,内胎接头工艺采用机械接头机接头。1979年,自行车外胎产量达187.7万条,内胎产量达194.7万条。是年,青岛第二橡胶厂分厂建成自行车胎生产线,全市自行车胎年生产能力达到237万套。青岛同泰橡胶厂自行车外胎合格率达到99.94％,创历史最好水平。80年代初,青岛同泰橡胶厂对成型工艺进行了革新改造,28硬普自行车外胎采用缠绕成型法,提高了工作效率；胶帘布制造开始使用四辊压延机生产。1983年,该厂生产的骆驼牌28×1?1/2（尼龙）自行车胎先后被评为山东省和化工部优质产品；自行车外胎出口量达21.68万条,内胎为15.75万条。翌年,该厂研制开发了28×１1/2特软边自行车外胎。　
　　1985年,青岛同泰橡胶厂分厂建成自行车胎生产线。是年,全市自行车外胎产量达560.28万条、内胎产量512.5万条,分别占全省年产量的77.17％和72.93％。　
　　第七个五年计划期间,青岛同泰橡胶厂先后研制生产了20×2.125英寸、16×2.125英寸童车胎和28×1?3/8?英寸软边自行车胎,并完成了行业重点攻关项目——采用引进国外先进的设备和工艺技术,开始生产具有行业领先水平的彩色自行车外胎,填补了省内空白。　
　　1988年,根据市场的需求和销售情况,相关企业对自车车胎生产进行了调整。青岛第二橡胶厂分厂停止生产自行车胎,青岛同泰橡胶厂压缩了28×1?1/2?英寸软边自行车胎的生产,是年,全市自行车外胎产量390.68万条,内胎产量为401.7万条,分别占全省年产量的60.4％和50.6％；自行车胎品种为11个。　
　　1990年,全市自行车外胎生产能力为553万条,内胎为498万条。产量分别达到439.92万条和474.05万条,各占全省年产量的77.23％和64.92％。

第五篇　橡胶制品工业  
第一章　轮胎与力车胎
第二节　力车胎

手推车胎


　　1938年5月,日本桥石护谟株式会社BS制胎场开始生产手推车胎,1940年生产“BS”牌26×２1/2HC、28×１3/4HC、29×400HC、30×5HC、32×6HC5种规格的手推车外胎1671条,内胎7523条。1942年,青岛同泰胶皮厂利用日本式八瓣硫化机开始生产手推车胎。1945年,日本青岛胶皮工业株式会社青岛胶皮工厂生产手推车外胎2.61万条,内胎3.24万条,其规模、产量为华北地区之最,基本垄断了华北市场。　
　　抗日战争胜利后,青岛市橡胶工业生产处于停产、半停产状态。1947年,全市手推车胎外胎产量仅为600条,内胎1170条。同年5月,烟台亿中实业股份有限公司与同泰胶皮厂合资组建同泰胶皮厂股份有限公司,勉强生产出的手推车胎,因质量欠佳而滞销被迫停产,只好将充斥市场的美国旧轮胎买来,割成小胎,手工割成牙子,做成小型手推车胎卖出。至1949年初,原料供应断绝,产品销售失去市场,该厂遣散工人,再次停产。青岛橡胶厂也因工厂混乱不堪,设备无更新,生产无发展,产量低于日本经营时期。1945～1948年,全市共计生产手推车胎外胎1.11万条,内胎4.05万条。　
　　青岛解放初期,全省农村生产运动已经开展起来,手推车胎市场需求量增加。青岛同泰胶皮厂开始召集工人,恢复生产。工人们大胆革新,利用旧式八瓣硫化机生产出了农村急需的26×２1/2手推车内、外胎。　
　　1952年,青岛橡胶厂的手推车胎生产设备迁往第三分厂（青岛第六橡胶厂前身）。同年,青岛同泰橡胶厂股份有限公司开始大批量生产手推车轮胎。翌年,青岛复兴电线橡胶厂建成投产,当年生产手推车胎外胎1205条。青岛市手推车胎生产厂家已有3家,手推车胎年产能力达50万套。1954年,同泰橡胶厂外胎成型班产量由每班每人40余条提高到80余条,内胎硫化由过去班产400余条,增加到1000余条。1956年,该厂生产手推车胎外胎41.27万条,内胎36.06万条。1958年,青岛第六橡胶厂力车胎生产车间全部人员及设备迁入同泰橡胶厂,同泰橡胶厂从而扩大了生产能力,成为全国手推车胎生产的重点企业之一。是年,该厂“骆驼”牌手推车胎外胎产量达119.61万条,内胎产量110.11万条。1959年,该产品在山东省博山地区全国第一个手推车胎外胎实际使用评比中,以800吨/千米名列全国第一。　
　　60年代,青岛同泰橡胶厂进行了一系列技术改造,采用单模、双模硫化机生产,改变了落后的八瓣硫化机的生产方式；采用充囊机充囊,为全国同行业首创；手推车胎外胎采用外胎翻胎包装机包装,减轻了劳动强度,节省了劳动力,提高了工作效率。为改善力车胎产品质量,该厂研制开发了无接头内胎和硬边26.5×2.75手推车外胎。1964年,青岛四方橡胶制品厂（后改为青岛橡胶制品二厂）开始生产手推车胎。到60年代末,青岛市手推车胎外胎产量达163.5万条,内胎产量164.8万条。　
　　1971年,青岛同泰橡胶厂8项经济指标均创历史最好水平,跨入全国力车胎行业先进行列。翌年,全市手推车胎外胎产量达221.77万条、内胎产量228.68万条。1974年,由于“批林批孔”的冲击,青岛同泰橡胶厂领导机构瘫痪,生产秩序混乱,全厂只剩下1个领导干部,工业总产值只完成了全年的一半。是年,全市手推车胎外胎产量仅为76万条、内胎产量仅为72.61万条。1977年,该厂采用了16模力车胎自动硫化机；改造了力车胎自动成型机组,实现了力车胎成型自动化。70年代末,青岛同泰橡胶厂分厂、青岛第二橡胶厂分厂相继建起了手推车胎生产线,全市手推车胎年生产能力达到230万套。　
　　1982～1988年,胶州东顺橡胶厂、青岛双驼轮胎厂、青岛振华橡胶厂、胶州市石龙橡胶制品厂、青岛滨海橡胶厂、即墨橡胶制品厂等6家手推车胎生产厂相继建立。全市手推车胎年生产能力达431万套。　
　　在此期间,青岛同泰橡胶厂27×3和27×4两种手推车胎新品种研制成功并投入生产。1989年,青岛橡胶制品九厂建成了年产能力20万套的26×２1/2手推车胎生产线。青岛同泰橡胶厂开发研制了4.00—8型手推车胎外胎,该厂手推车胎产品已发展到5个规格、7个品种,基本满足了市场需求。1990年,青岛同泰橡胶厂黄岛分厂建成手推车胎生产线。青岛市手推车轮胎生产厂已发展到12家,外胎年产能力达到431万条,内胎年产能力达到414万条。全市力车胎产量达780.51万条,内胎产量达838.8万条,分别占全省力车胎年生产量的72.11％和71.83％。

第五篇　橡胶制品工业  
第二章　胶带与胶管
第一节　胶带

输送带


　　1939年,日本桥石护谟株式会社BS制胎场开始生产输送带,每月最高产量可达200万层米。1944年,青岛太阳胶鞋场与日本桥石护谟株式会社BS制胎场两厂成立日本青岛胶皮工业株式会社青岛胶皮工厂,胶带生产形成规模。其胶带部主要设备有帆带成型机2台、6×30英寸和2×12英寸平板硫化机各1台、小型平板硫化机4台、卧式硫化罐3台。此外,A、B、C、D、E各型三角皮带模型齐备。到1945年,6年共生产输送帆带（输送带）739万平方米。　
　　抗日战争胜利后,青岛胶皮工厂成为官僚资本企业,易名为青岛橡胶厂。当时虽属国内唯一可制造各种橡胶皮带的橡胶工厂,但未能恢复正常生产,1946年输送带产量仅有1936平方米。　
　　青岛解放后,胶带生产得以迅速恢复。1950年输送带产量达到34.32万平方米。1952年12月,山东橡胶总厂第三分厂（青岛第六橡胶厂前身）建立。1955年,青岛卷烟厂9300平方米的厂区划归该厂,根据橡胶生产专业化的要求,山东橡胶总厂77英寸平板硫化机和其他胶带生产设备迁入该厂,建立了输送带生产车间,当年生产输送带40.11万平方米。翌年7月,该厂从总厂分出,成立国营第六橡胶厂。是年,其输送带产品首次向朝鲜、古巴出口。1957～1959年,投资407万元（调拨固定资产57万元,新投资350万元）进行第一次扩建。新增厂区4万多平方米,比原来扩大了3倍；东北桦林橡胶厂72英寸和42英寸平板硫化机迁入该厂,扩建了输送带生产线。至此,全国所有大型平板硫化机全部集中该厂,使其成为全国最大的输送带生产企业。其间,该厂先后改造了密闭式炼胶机、四滚压延机、平板硫化机等设备,到1959年,该厂输送带年产量由扩建前1956年的73.61万平方米增加到476.16万平方米,其产品规格和产量均居全国首位。是年,该厂易名国营青岛第六橡胶厂。1962～1973年,该厂进行了第二次扩建。1962年,化工部决定青岛第六橡胶厂承担援助古巴筹建橡胶厂和培训古巴实习生的任务。为达到援古样板厂的要求,先后投资422.19万元,新建、改造了厂房；对全厂设备以及为援助古巴而调拨的新型设备,按工艺要求统一进行了调整,形成了较完整的生产系统和动力供应系统。其间,青岛第六橡胶厂改进了输送带的边部结构、提高了输送带覆盖胶与带芯间的粘全度,自行设计安装了2台宽度为1.8米的双层输送带平板硫化机,改进了工艺条件,提高了生产效率和产品质量；进行工艺革新,增强了输送带复盖胶与布层之间的结合,解决了复盖胶掉块问题；输送带成型采用多层贴合、机械粘边胶新工艺；输送带平板硫化机实现了程序自动控制。在品种上,增加了耐冲击输送带、高强力输送带、耐热输送带、高倾角输送带、耐酸碱输送带和新型产品钢缆输送带等,提高了产品的适应性和使用寿命。该厂1966年、1967年先后研制开发的钢缆输送带和第一代钢丝绳输送带,填补了国内空白。1970年,该厂负责筹建青岛第六橡胶厂枣庄分厂（现枣庄橡胶厂）,1977年建成投产,运输带年产能力为150万平方米。　
　　1978年,国家确定在青岛第六橡胶厂建设中国第一个高强度胶带基地,并列入国家第七个五年计划,该厂开始进行第三次扩建。是年,该厂建成投产国内第一条大型钢丝绳输送带生产线,产品质量达到国际同类产品先进水平,填补了国内宽系列、高强度输送带生产的空白；自行设计了3.25米框式平板硫化机,并于同年完成了主机的制造安装；设计研制成功大型定张力成型机组,当年与主机配套,完成了一条较完整的大型连续生产线,生产出的第二代钢丝绳输送带,满足了工业用大型宽系列钢丝绳输送带的需求。1979年,该厂输送带产量达921.71万平方米,创历史最高水平。1981年,研制成功并投入生产了尼龙帆布输送带,从而解决了煤炭、冶金、港口等行业的高运量、长距离输送问题。至1981年,该厂在青岛市沧口区填海造地22万平方米,开工建设新厂区。1987年,从联邦德国引进的钢丝绳输送带生产线建成投产,生产出具有国际水平的第三代恒张力钢丝绳输送带。　
　　1984～1987年,青岛第六橡胶厂、青岛橡胶制品三厂、青岛日用橡胶制品分厂、青岛橡胶制品九厂相继建起输送带生产线。其间,青岛第六橡胶厂研制开发了涤棉（EP）输送带。到80年代末,青岛第六橡胶厂输送带的系列品种包括普通、尼龙、钢缆、耐热、耐寒、耐酸、耐碱、阻燃、聚酯、食品、维尼纶等,形成了完整、齐全的系列胶带产品,产品性能和产品质量达到国内外先进标准。其中,中华牌普通尼龙输送带获国家质量银奖；耐热、钢缆、钢丝绳芯、涤棉（EP）、维尼纶和钢丝绳芯难燃输送带先后获得化工部、山东省优质产品称号。产品畅销国内30多个省、市、自治区,远销亚、非、欧、美、澳5大洲30多个国家及香港、台湾等地区。　
　　1990年,全市输送带生产厂家已发展到6个,年产能力达1266万平方米,生产输送带776.6万平方米,占全省总产量的63.12％。其中,钢丝绳输送带产量为54.1万平方米,钢缆输送带产量8.47万平方米。

第五篇　橡胶制品工业  
第二章　胶带与胶管
第一节　胶带

传动带


　　1939年,日本桥石护谟株式会社BS制胎场投产橡胶传动带,品种包括机械用传导帆带、三角带（即V型带）、风扇带、平型带等。1940年,机械皮带（平型带）产量1089平方米,三角皮带和风扇带5004A米。到1945年,平型带产量已达到1.51万平方米,三角带、风扇带产量3.88万A米。抗战胜利后,该厂成为官僚资本企业,生产急剧衰退,1946年仅生产平型传送带7094平方米、三角带2.19万条。　
　　青岛解放后,该厂生产迅速恢复,1950年平型传送带产量达3.77万平方米,三角带产量达17.4万A米。1955年,青岛第二橡厂胶带类产品全部移交第三分厂生产。1957年,根据中共中央发展沿海工业的指示精神,济南华成橡胶厂传动带生产设备全部并入青岛第六橡胶厂。1959年,平型带产量达114.2万平方米,三角带产量71.56万A米。60年代初,青岛第六橡胶厂先后革新成功双鼓抡线机、帘布分扯机,三角带生产开始由单根成形向成组成型发展。1964年,该厂结合援助古巴的项目,在三角带生产中采用双鼓挤压成型机、包带机、鼓式连续硫化机和平板硫化机自动程序控制,首创国内三角带生产由单根成型转向成组成型和连续硫化的先例。　
　　70年代初,青岛橡胶制品厂建成投产风扇带、O型三角带生产线。1971年,全市平型带、三角带生产能力分别达到80万平方米和505万A米。1976年,青岛第六橡胶厂平型带生产移交枣庄橡胶厂。为适应油田工业需要,1977年青岛第六橡胶厂研制开发了石油钻机用尼龙三角带,提高了胶带的整根强度、层间附着力和耐屈挠性能,使用寿命提高6倍以上。1978年,青岛台东橡胶制品厂建成了传动带生产线,当年三角带产量达104.74万A米。至此,全市已有两家传动带生产厂,三角带年生产能力达560万A米。
　　 1980年,青岛第六橡胶厂生产的普通三角带全部换用了高强力人造丝帘布,强力层减少,整根强力和附着力提高。是年,全市平型传动带产量达39.5万平方米,三角带产量673.2万A米。1981年,青岛第六橡胶厂试制成功了适合50型摩托车用无级变速带,并形成年产15万条的生产能力。该产品具有强度高、伸长小、传动率高、耐屈挠疲劳、耐热、耐油等性能,适应摩托车高速传动要求,性能接近日本同类产品水平。1982～1990年,先后有青岛第九橡胶厂二分厂、青岛第六橡胶厂分厂、莱西橡胶厂、即墨橡胶制品厂、青岛新颖橡胶厂建起传动带生产线,全市风扇带、齿型无级变速带、活络带等其他新型产品也有所发展。
　　 1990年,青岛市三角带年产能力达到1588万A米,风扇带21万条；生产三角带1338.44万A米、风扇带2.04万条,分别占全省总产量的34.5％和1.3％。

第五篇　橡胶制品工业  
第二章　胶带与胶管

第二节　胶管


　　939年，日本桥石护摸株式会社BS制胎场开始生产风闸管、汽管、水管、油输送管以及其他各种橡胶管，是山东省最早胶管生产厂。翌年，胶管产量达5.9万标米。到1945年8月，共生产各类胶管62万标米。抗日战争胜利后，仅于1947年开工两个月，生产胶管2784标米。　
　　青岛解放后，胶管生产开始恢复和发展。1950年，生产各种胶管20.8万标米。1953年，胶管产品移交第三分厂生产。1956年，该厂独立为国营第六橡胶厂。是年，胶管产量达102.1万标米。其中，夹布胶管99.49万标米，吸引胶管2.6万标米。产品发展到工、农业用的32个品种500多种规格，其中包括航空工业高压胶管、建港工程用吸引胶管、汽车工业用各种配件胶管和农业用播种胶管等。1958年，该厂试产了棉线编织胶管、食品胶管，并自行设计制造了3英寸150个大气压的石油钻探胶管。从此，结束了国内石油钻探胶管依靠国外进口的历史。是年，胶管产量达323.36万标米，其中夹布胶管147.21万标米，吸收胶管176.15万标米。1959年，该厂生产的输水胶管首次出口中东和东南亚地区，出口量达26.17万标米。50年代末，为适应工农业发展的需要，该厂经过挖潜改造，夹布胶管和吸引胶管的生产能力和品种规格迅速增加，夹布胶管已能生产直径76毫米、吸引胶管已能生产直径305毫米，最大长度9米。开发生产了棉线和钢丝编织胶管和耐热、耐油、耐酸碱等各种特殊性能胶管。各类胶管先后采用氯丁、丁苯、丁腈橡胶等新材料，合成橡胶使用量达80％以上，胶管质量提高，成本下降。　
　　1962年，青岛四方橡胶制品厂建成胶管生产线。1962～1965年，青岛第六橡胶厂先后革新成功胶管穿、脱芯棒机，回转式缠、解水布机和两辊式脱水布机等，提高了机械化水平，减轻了劳动强度。60年代末，为甩掉铁芯，简化工艺，该厂采用无芯充气成型方法生产夹布胶管，降低了劳动强度，节省了水布和铁芯（为确保夹布胶管的质量，此法后来停止使用）。同时，该厂自行设计制造了一台20米桥式夹布胶管双面成型机，消除了卷水布的嘈杂声响，克服了胶管扭转的质量问题，胶管年生产能力提高到800万标米。　
　　70年代初期，青岛橡胶六厂吸收国内先进经验，实现了吸引胶管的“三缠”，即采用由丝杠传动机械手的方法缠钢丝、缠水布、缠绳子，降低了劳动强度，保证了胶管的质量和操作的安全。随后又革新成功了吸引胶管解绳机，并配置了夹布胶管二滚式脱水布机，使吸引胶管解绳、脱水布的作业也摆脱了手工操作。其间，为满足油田开发的急需，该厂试制成功了高压钻探和棉线、钢丝编织胶管新产品。1974年，为改进120英寸长出口夹布胶管的生产，经革新配套，实现了软芯法夹布胶管连续化生产。　
　　1976年，为满足油田高压喷射钻井技术的需要，该厂对石油钻探胶管的结构进行了改进，采取了增强胶基、加强管体、增加轨便组袋式金属接头等提高质量的措施，爆破压力提高到950千克/平方厘米，管接头的拔脱强度达50吨以上。　
　　1979年，全市胶管生产能力提高到914万标米，年产各类胶管680.56万标米。其中，夹布胶管399.82万标米、吸引胶管195.8万标米、钢丝编织胶管8.12万标米、钻探胶管24.11万标米。青岛第六橡胶厂生产的“中华”牌钻探胶管和夹布胶管分别被评为化工部优质产品。1980年，该厂“狮头”牌出口夹布胶管被评为化工部优质产品并获国家质量银奖。同年，青岛第六橡胶厂采用远红外线加热技术，实现了棉线缠绕胶管连续干燥。远红外线辐射器采用的高硅氧灯及搪瓷管型远红外元件，均为当时国内最新科研成果。干燥线速可在0～42米/分内无级调速，以30米/分计算，班产可达1.26万米，可与5台缠绕机的班产能力相匹配。远红外干燥的实现，使生产过程连续、紧凑、操?作简单，节约能源，降低了劳动强度，节约厂房面积约1/2，生产周期缩短1/2～1/3，提高生产效率2～3倍。　
　　1981年，该厂钢丝编织胶管由硬芯编织改造为软芯编织，中胶采用粘合体系的胶料配方，取消涂胶浆作业，在胶管硫化前后，应用了回转式缠、脱水布机，降低了劳动强度，减少了操作人员，提高了钢丝与橡胶的附着力，实现了大长度钢丝编织连续生产。1982年，又在编织前采用冷冻装置，提高了编织质量。是年，为适应出口胶管生产的需要，该厂引进包铅胶管机等先进设备，对工艺流程进行全面调整，将原来超长胶管1条线生产改为2条线生产。1983年，出口胶管557万标米，创建厂以后胶管出口的最高纪录。至1984年，全市有青岛第六橡胶厂分厂、青岛橡胶制品二厂、青岛橡胶制品六厂、青岛橡胶制品九厂、青岛橡胶日用品分厂、莱西橡胶厂和青岛黄岛辛安再生胶厂等8家企业先后建起胶管生产线。1987年，青岛第六橡胶厂先后试制投产了大口径吹氧胶管、硫化管头钻探胶管两项新产品。其中，D级350千克/平方厘米硫化管头钻探胶管，在钻井试验中超过1万米，达到国际先进水平。为解决引进钢丝编织机冷冻管道问题，在冷冻管道口与编织机车连接部位，增加了一段可移动的双层套管进行保温，提高了冷冻效果，达到工艺要求，保证了产品质量。　
　　1990年，青岛市胶管生产企业已有9家，各种胶管年生产能力达1078万标米，年产夹布胶管269.55万标米，吸引胶管109.36万标米，钢丝编织胶管18.61万标米，钻探胶管13.07万标米。

第五篇　橡胶制品工业  
第三章　胶鞋与橡胶杂品

第一节　胶鞋


　　1928年、1930年，日本商人分别投资5万日元，在青岛开设了青岛胶皮工厂和大裕胶皮工厂，生产胶鞋和鞋底。1931年，民族工商业者创办隆裕胶皮工厂，产品亦为胶鞋和鞋底。民族资本福字胶皮工厂也于同年建立，生产设备有12英寸炼胶机、6英寸压延机、缝纫机和小型硫化罐各一台，有职工30人，日产“福”字牌胶鞋100双，产品仅力士鞋一种。在当时提倡国货、抵制日货的爱国运动中，“福”字牌新型胶鞋受到欢迎，一时盈利甚多。一年后，该厂又购置了2台炼胶机、7台缝纫机，新招收了40名工人，并采取延长工作时间的方法，使胶鞋日产量达到300～400双。后因生产用橡胶及其他原料均需从日本运进，加之产品质量低劣、国内胶鞋市场萧条、资金亏尽等原因，被迫停产关门，结束了福字胶皮工厂的历史。1933年春，日本护谟株式会社太阳胶鞋场建立，主要生产“太阳”牌胶鞋。1935年，日本护谟株式会社青岛工厂建立，生产各种胶鞋。1936年，民族资本山东胶皮工厂建立，也生产胶鞋。同年，日本商人以2万日元低价购买了福字胶皮工厂，改名泰安胶皮厂，重新开张生产，新增工人100余名，日产“虎”牌胶鞋400～500双，增加了力士鞋、自由鞋、胶皮板（鞋底）、漆布（鞋帮）等品种。　
　　1938年，青岛胶皮工厂与泰安胶皮工厂合并，成立共和护谟株式会社胶皮工厂。1941年，日本横滨护谟、东洋纺织和丰田纺织联合吞并山东胶皮工厂。其间，青岛市胶鞋年生产能力达956万双，成为华北地区的胶鞋主要产地，产量约占华北地区总产量的90％。主要品种有力士鞋、中山鞋、圆口鞋、文明鞋、五眼鞋和各类雨鞋、雨靴、拖鞋等，年产各种胶鞋627.88万双。　
　　抗日战争胜利后，日资胶皮工厂被南京国民Gov派出机关接管。山东胶皮工厂因遭破坏，接管后被拆毁；大裕胶皮工厂1946年被联勤总部青岛被服厂接管，成为军需工厂。共和护谟株式会社青岛胶皮工厂以43171.1万元（法币）售于民族工商业者，易名大元橡胶厂。1947年4月1日正式开工，原料购自上海，产品有长、短球鞋，女便鞋，力士鞋，童鞋等，日产2000～3000双，商标改为“五和”牌。时青岛市胶鞋生产企业仅有大元橡胶厂和青岛橡胶厂两家勉强维持。大元橡胶厂生产的胶鞋销路不畅，产品积压，加上流动资金匮乏，工厂处于半停产状态，勉强维持到1949年6月。是年，全市胶鞋产量仅为81.11万双。　
　　建国后，中国Our Party和人民Gov大力扶持民族工商业，多次给予大元橡胶厂加工订货任务，不仅使该厂生产保持了正常运行，而且有了很大发展。至1951年，职工人数增加到500多人，并添置了防雨布机5台，日产防雨布200多匹、军鞋2000多双。是年，青岛市胶鞋总产量达145.51万双，大元橡胶厂年产量占其中71.68％。同年，青岛复兴祥橡胶厂建立并投产力士鞋，有职工299人；青岛橡胶厂胶鞋厂改为生产特种轮胎（飞机轮胎）。大元橡胶厂在为中国人民解放军华北军区后勤部和华东军区第三野战军后勤部加工制做军鞋、防雨布、雨衣等军需物资时，资本家采取偷工减料、行贿干部、偷漏税款、伪造假帐等手段，蒙蔽Gov，牟取暴利，致使产品质量低劣，后果十分恶劣，给国家造成了99.6亿元（旧人民币）的经济损失。该厂资本家对其造成的损失无力赔偿，要求以厂抵债。1952年9月21日，青岛市人民法院正式判决，该厂由山东省人民Gov工业厅化学工业管理处接管，归属山东橡胶总厂为二分厂，成为国营工厂。1953年开始，该厂先后添加了18英寸炼胶机2台、硫化罐1台、空压机1台、3吨“蓝开夏”锅炉2台、缝纫机57台，扩建了炼胶车间，购买了试验仪器，配备了专业人员，生产逐步走向正轨。　
　　1955年9月9日，轻工业部橡胶工业管理局正式命名该厂为国营青岛第九橡胶厂。是年，各种胶鞋产量达257.85万双，比1951年提高了10倍。增加了运动鞋、女带鞋、长球鞋、短球鞋4个新品种。1956年，因缺乏生产经验，各项管理混乱，产品均未达到国家标准，产量比上一年降低了42.57万双，产品合格率仅为97.66％，因胶鞋质量差，曾受到当时《人民日报》点名批评。1957年，该厂组织专业管理人员深入车间、班组调查研究，根据上级有关指示，结合实际情况，对各生产车间、科室、工种、工序分别制定了生产计划、质量管理、经济核算和安全生产等各方面的规章制度40多项，做到了管理人员职责清楚，生产管理有章可循。技术人员帮助车间攻克质量难关，修改了工艺配方，提高了胶鞋质量，产量达260.09万双，产品合格率提高到99.75％。　
　　1958年，该厂加强了工艺改造，以碳黑为主要补强剂，提高了大底耐磨性能和胶鞋的穿用寿命。胶鞋产量达464.31万双，品种增加到7个，但产品合格率只达到99.29％。这一年，该厂生产的118咖啡色网球鞋21.8万双，首次出口非洲，开创了生产出口鞋的历史。　
　　国民经济调整时期，第九橡胶厂针对生产原材料供应不足等问题，加大供应人员队伍，到全国各地采购原材料，保证了生产，产量逐年上升。1963年，出口鞋产量达151.4万双。　
　　“文化大革命”时期，青岛第九橡胶厂生产遭受严重损失。1969年，累计停产达3个多月，造成经济损失250万元，共浪费棉布6.5万米、生胶42吨、汽油29吨，实际年产量只完成629.5万双，产值2245万元，出现了解放后第一次生产大衰退。1970年，该厂生产逐步得到恢复。年产胶鞋1061.74万双，首次突破千万双大关，以后3年未有增长。1974年，在“批林批孔”运动的影响下，遭到严重破坏，生产大幅度下降，全年胶鞋产量只有514.61万双，仅完成全年计划的一半。1975年，前8个月仅完成全年计划的48％，产品合格率为96.03％，共生产不合格胶鞋37万双，被人讥为“废品工厂”，厂内成品堆积如山。9月，青岛市化学工业局派工作组驻厂整顿，开展了“工业拉练生产大会战”活动，使胶鞋日产量达4万双以上，创历史最高纪录。4个月即生产胶鞋882.9万双，其中出口鞋221.3万双。　
　　到1977年，青岛第四靴鞋厂、青岛第一靴鞋厂、青岛乳胶厂、青岛四方胶鞋厂、胶县轮胎翻新厂相继建成胶鞋生产线，胶鞋生产厂家已达到6个。青岛假肢橡胶制品厂也投产了橡胶微孔拖、凉鞋。青岛第九橡胶厂除了生产解放鞋、运动鞋、女便鞋、儿童鞋等内销产品外，又增加了511长球鞋、425模压长球鞋、111芭蕾舞鞋和112、114网球鞋等出口产品。其中，该厂生产的“大鹏”牌解放鞋，1978年被评为山东省优质产品。是年，全市布面胶鞋产量达1028.4万双。1979年，青岛第九橡胶厂共设计胶鞋新品种花色73个，当年投产了农田鞋、四型解放鞋、儿童鞋及700—3新112出口鞋等9个新品种、58个新花色，初步改变了胶鞋生产长年一贯制的状况，日产胶鞋合格率达到99.94％，出口胶鞋达223.08万双，产品销往美国、日本、法国、科威特、加拿大、澳大利亚、新加坡、荷兰等16个国家和地区。　
　　80年代初期，青岛第九橡胶厂先后投产了透明底、半透明鞋等11种新品种及足球鞋，805、806出口鞋等6个品种、10多个花色。1981～1983年，该厂生产的帆布松紧带童鞋、481模压底长球鞋、123田径鞋（透明底）、“大鹏”牌出口SU—7透明底田径鞋和123型短球鞋等，分别被评为化工部和山东省优质产品。1983年，该厂胶鞋产量达1289.1万双，17项经济指标列全国同行业首位。同年7月5日，该厂胶鞋产品商标正式注册“双星”牌。是年，全市胶鞋生产厂家已发展到7个，年生产各类胶鞋1471.04万双。1985年青岛第九橡胶厂开发新品种30多个，其中，研制成功并小批量生产了硫化旅游鞋、护士鞋、学生鞋等6个高、中档新品种，学生鞋还远销美国、日本、澳大利亚等8个国家和地区。同年，该厂开展技术练兵和QC小组活动，制定了120项技术指标，产品合格率达到99.64％；布面童鞋被评为化工部优质产品，“双星”牌足球鞋获国家质量银奖，老年人健身鞋填补了国内外空白。1986年6月23日，该厂生产了36年的解放鞋正式停产，产品实现了由低档鞋向运动鞋、专业鞋等中、高档产品发展的转变。胶鞋生产线已达到16条。是年，“双星”牌排球鞋、田径鞋获国家新产品优秀设计奖，排球鞋获国家质量银奖，冷粘骑士鞋、女坡跟鞋等4种产品被评为化工部优质产品。翌年，青岛第九橡胶厂易名青岛双星运动鞋联合公司。其间，该公司对生产工艺、布局进行改革，将出型、制帮等配套厂与各成型厂合并成立了运动鞋、出口鞋2个大生产厂，形成了运动鞋、出口鞋、橡塑鞋、PU鞋、老人健身鞋、妇女鞋、儿童鞋7个产品系列。同时，研制成功了双色围条复合压延出型机，获国家专利，提高工效8倍以上。1988年，双星运动鞋联合公司分别建成了年产300万双的黄岛运动鞋厂和年产100万双冷粘鞋的双星橡塑鞋厂，并对出口鞋生产工艺进行改造，形成年产胶鞋800万双的生产能力；CVO、抛尼、布鲁克斯三大世界名牌产品相继投产，并首次进入美国超级市场；设计投产了57个新品种，其中，自行开发的高档运动鞋“达堡斯达”以其流行款式、优良的材质，受到市场欢迎；在全国评优晋级产品试穿中，该公司生产的田径鞋、足球鞋分别获得第一名；网球鞋、羽毛球鞋、骑士鞋获山东省优质产品称号。80年代末，该公司全部淘汰了陈旧落后设备，在全国同行业中第一个建立起包括热硫化、冷粘注射在内的门类齐全的先进制鞋工艺体系，胶鞋硫化微机控制系统被列为全国重点推广项目，建成了年产1000万双的出口鞋分厂等6大成型分厂。1989年，胶鞋年产量达1655万双，比1979年翻了一番。1990年，全市有9个胶鞋生产厂，年产各类胶鞋2811.72万双，占全省总产量的49.17％。其中，出口达到476.4万双，占全省出口总量的67.62％。是年，双星运动鞋联合公司设计开发了亚运篮球鞋、连冠篮球鞋、中帮篮球鞋、新星篮球鞋、高级篮球鞋和中号学生篮球鞋6个品种，在此基础上，又先后推出了金奖篮球鞋、奥运篮球鞋等篮球鞋系列产品；胶鞋年产量达到2077.93万双，品种达到38个，双星牌老人健身鞋和达堡斯达高级运动鞋获首届全国工业科技进步产品奖。

第五篇　橡胶制品工业  
第三章　胶鞋与橡胶杂品
第二节　橡胶杂品

软制品


　　1944～1945年，日本桥石护谟株式会社青岛工厂制鞋场有过生产，合计产量900万只。1958年，根据青岛医药站的建议，公私合营裕华橡胶厂决定生产避孕套。同年10月，建成一套简陋设备，全部手工操作，当年生产618万只，填补了省内空白。1960年该厂定名为公私合营青岛乳胶厂。1964年该厂成为专业乳胶制品厂家，添置、改造和革新了一些生产设备，避孕套年产量增加到5157万只。1967～1969年，该厂自行设计、安装一套避孕套生产联动线，使洗模、浸渍、卷边、烘干、脱模等工序实现了机械化，产品产量提高了13倍，质量提高了10％左右，劳动强度减轻10倍以上。1978年，产量达到14808万只，青岛乳胶厂成为国内5大乳胶厂之一和7个避孕套定点生产厂家之一。1980年研制成功高级透明避孕套，投放市场后，受到计划生育部门和使用者的好评，该厂被评为山东省计划生育用品先进单位。1982年试制成功避孕套电检机，取代人工检验，保证了产品的质量和卫生。该厂研制的“高级透明”、“颗粒型”、“罗纹型”、“蜂腰型”避孕套获国家经委颁发的优秀新产品证书，“双蝶”牌避孕套1985年被评为山东省优质产品。　
　　青岛乳胶厂作为国家计划生育委员会定点生产避孕套的厂家之一，1987年接受了联合国人口活动基金组织123万美元的援助，陆续引进了具有80年代先进技术水平的避孕套电检机、方型包装机以及爆破试验机、电子显示转子式粘度计、电子显示强力试验机等20多台设备仪器，在提高产品质量、按国际标准组织生产、增强检测包装能力等方面发挥了重要作用。1988年生产避孕套20831万只，为历史最高年份，出口4143万只，翌年增加到5345万只。　
　　乳胶手套　1945年，日本桥石护谟株式会社青岛工厂制鞋场生产医用手套7600副，以后不再生产。1958年底公私合营青岛裕华橡胶厂开始生产医用手套，当年生产8万副。1959年又增加了工业手套，是年生产医用手套55万副，工业手套2.27万副。其后生产极不稳定，产量波动很大。1964年工业手套停产，医用手套年产量稳定在百万副以上。1966年恢复生产工业手套，1967年出口“双一”牌工业手套395万副，此后出口量逐年提高，至70年代成为山东省外贸三大出口“拳头”产品之一，销往26个国家和地区，出口量全国第一。1977年青岛乳胶厂自行研制成功手套联动线，从浸渍、烘干到脱模全部实现机械化和连续化生产，减轻了劳动强度，提高了劳动效率。1980年后，该厂先后开发生产了耐油工业手套、直型检查手套、皱纹衬用手套等新产品。　
　　1983年胶州乳胶厂建立，1985年青岛市利达乳胶厂建立，生产医用、工业用乳胶手套等。1986年，爱滋病在美国引起巨大恐慌，一次性乳胶检查手套成了抢手货。美国人到世界各地以“饥不择食”的方式购买乳胶检查手套，促成了全球大建乳胶检查手套生产工厂。同时，为防止性病传染，避孕套需求量骤增，从而引发了全球性“乳胶热”，后发展成为“乳胶大战”。1987年，青岛乳胶厂同亢家庄村联营，建立第一分厂，将本厂生产医用手套的全套半机械化设备以及配套设备迁至分厂，并调去18名工人。同年，该厂先后贷款258万元，在黄岛的青岛经济技术开发区建立分厂，上马2条生产检查手套的联动线。1987年后，国内乳胶制品厂家从38家猛增至2000多家，仅青岛地区就上马了20多家以生产乳胶检查手套为主的乡镇企业。“乳胶热”方兴之时，外商纷纷到青岛乳胶厂抢购检查手套。该厂采用“三来一补”（来料加工、来样加工、来件装配和补偿贸易）的方式，新建3条生产手套的联动线，1988年建成投产，后经多次改造，实现了“一机多用”，不仅能生产检查手套、医用手套，也能生产乳胶工业手套、乳胶食品卫生手套和家用彩色手套。检查手套生产的激增很快使美国市场饱和，而国内乡镇乳胶厂出口的产品质量差，影响了中国所有生产出口检查手套厂家的声誉，导致了美国拒收中国生产的检查手套。青岛乳胶厂的乳胶手套开始每副价格0.36元，很快降至0.16元，但也难以出口，造成大量积压，最后不得不以每副0.1元的价格在国内推销。而此时乳胶价格却从每吨4000元骤升至1.2万元。“乳胶大战”期间，青岛乳胶厂虽然在规模上得到扩张，但经济效益大幅度下滑，濒临亏损边缘。1990年生产医用手套454万副，其中出口363万副。　
　　胶布　主要产品有电线绝缘胶布、医用胶布以及工业类胶布制品等。1942～1945年，日本桥石护谟株式会社青岛工厂制鞋场生产医用胶布5.88万卷、电线胶布28.15万卷。1951年私营盛兴胶布制造厂建立，生产绝缘黑胶布，劳资双方共有8人，主要设备有胶布机、切布机等，工艺简单，产量很低。1956年，公私合营并入裕华橡胶厂。此后，绝缘胶布生产发展较快。1958年，裕华橡胶厂投产医用胶布，1961年达到918万筒。1964年，根据专业化生产的要求，青岛乳胶厂成为乳胶产品专业生产厂，其他橡胶杂品分出成立青岛橡胶制品厂，新建厂房1000平方米，增添了生产设备，当年生产医用胶布965万筒、绝缘橡胶胶布21.61万盘。“文化大革命”期间，省内尚无其他生产厂家，青岛橡胶制品厂绝缘胶布和医用胶布的年产量分别稳定在50万盘和45万筒左右。　
　　80年代初期，该厂改进工艺技术，由三刮法改为一浸一刮法，增强了胶布粘性；添置了物理实验设备，完善了电击穿、粘度等测试手段，使产品质量稳定提高。1981年全国商业系统在西安组织测试评比，在参评的37个厂家中，该厂被评为第四名；“铁锚”牌绝缘胶布1982年被评为山东省优质产品。由于农村电网的发展、家用电器的普及和房地产业的兴起，使绝缘胶布的需求量成倍增长，省内相继建立多个生产厂家，市场竞争日趋激烈。为了适应市场需求，青岛橡胶制品厂相继调整了各种规格包装，受到零售商家的欢迎。1985年改进了刮布机的设计，提高运转速度，由班产1600米提高到2000米，提高效率20％。同时，加大了销售力度，使产品在省内市场始终占据绝对优势。　
　　胶囊　青岛橡胶制品厂于1971年研制投产了氨水胶囊，有适用于手推车、地排车、马车、拖拉机、各种吨位载重汽车的多种规格，当年生产2700个，1975年增至2.3万个。随着固体化肥的生产和发展，到1981年氨水胶囊已全部淘汰，仅剩下用于抗旱、建筑需用的储水胶囊，年产量降至800个。1980年该厂应济南小清河航运局的要求，研制投产了船舶上下水橡胶起重滚动气囊。该产品适应于中、小型内河平底船舶，进行上、下水作业。较之传统的方木滑道及土法上、下水方式，使用简便、安全可靠、节约劳力、保护船体、价格低廉，可反复使用数百次以上，深受用户欢迎，已在山东、湖南、河南、湖北、安徽等地使用。该产品填补了国内胶布制品方面的一项空白，获国家经委颁发的1983年优秀新产品金龙奖。　
　　乳胶管　青岛乳胶厂（时为裕华橡胶厂）1959年开始生产，1962年开始生产输血管、听诊胶管等，至70年代末，该厂生产的输血胶管规格齐全、质量优异，畅销国内20多个省（市）、自治区，每年销售量在200万米以上，1981年被评为山东省优质产品。

第五篇　橡胶制品工业  
第三章　胶鞋与橡胶杂品
第二节　橡胶杂品

硬制品


　　橡胶平板（胶板）　1964年，青岛橡胶制品厂以1.2×1.2米以下平板硫化机生产普通胶板，当年生产9.44吨，翌年增至15.25吨，1961年达到41吨。“文化大革命”期间，虽然生产受到严重干扰和破坏，但该厂是省内唯一的胶板生产厂家，加之省内机械、化工、电力等行业的发展，故该厂胶板生产保持了较稳定增长。60年代末，为满足工矿企业和交通运输部门的需求。该厂在青岛市五金站、交电站的支持下，自筹资金进行大规模的技术改造，新建厂房241.9平方米，改造了高、低压水泵房，增添了1×2米平板硫化机一台，改造了7英寸三辊压延机一台。1971年胶板产量达到591.55吨，1979年增至676.7吨。其间该厂研制生产的耐油、耐酸碱、耐热、绝缘等各种性能的胶板新型产品，填补了省内空白。该厂试制成功的4～12毫米耐1～3.5万伏电压绝缘胶板试验台，为增加绝缘胶板生产奠定了基础。　
　　80年代，青岛橡胶制品厂先后改进了薄胶板压出、压延新工艺，增添了直径200毫米压出机和360×1120毫米三辊压延机各一台，使薄胶板幅宽由600毫米增加到1000毫米，提高效率1倍，胶板外观质量有了明显改观。1986年，该厂引进了日本宽幅压出机和鼓式硫化机各一台，开始生产彩色条纹板，用作火车、轻型客车、客货两用汽车及宾馆等铺地防滑材料。1987年，该厂胶板产量达787.87吨，创历史最高水平。在此期间，青岛市引黄济青工程用的止水带、基本建设用的桥梁支座、机车车辆用的缓冲器胶片、准高速列车用的风挡胶板等新型产品也在该厂相继研制投产。1988年，乡镇小型纺织厂纷纷建立，梳棉机需求量大增。该厂研制投产了梳棉机轻型运输带，并于1989年创年产量3629条的历史最高水平，后来随小型纺织厂的相继下马而产量逐年下降。80年代末，该厂曾为皮鞋厂家生产防革胶板1万张，后市场被乡镇企业产品所挤占。同时，利用引进日本1.3米宽幅压出机为大连化学工业公司、南京化学工业公司引进磷胺工程配套生产的防腐衬里150吨，后由北京橡胶设计院引进设备自行生产。1990年，全市橡胶平板生产厂有两家，年产胶板490吨，占全省胶板年总产量的60.05％。　
　　胶辊　1946年，私营洪福橡胶厂创立，开始生产印染用橡胶滚轴。1950年私营裕华橡胶厂建立，亦生产橡胶滚轴。均属工场手工业，设备简陋，产量很低。1964年国营青岛橡胶制品厂建立后，相继安装了2.5米专用成型机1台，C650通用车床3台，1.3×3.5米、1.5×3米、1.4×4米硫化罐各1台，生产能力得到较大提高。　
　　“文化大革命”期间，造纸、纺织、印染虽然受到严重干扰和破坏，但仍为青岛市主导产业，胶辊需求量有增无减，因而胶辊生产1968～1980年，平均每年以6.6％的速度递增。1980年，该厂在山东省外贸机械设备进出口公司的支持下，研制投产了砻谷机胶辊，1981年生产1万只，出口菲律宾、伊朗等国，自此，该厂胶辊产品进入国际市场。　
　　橡胶密封件　1946年，青岛洪福橡胶厂开始生产较简单的密封件，产量很低。50年代，密封件生产逐步得到发展。1964年青岛橡胶制品厂建立，年产量达到70吨。主要有为四方机车车辆工厂配套的O形、V形圈、耐油夹布胶垫及各种机车客车风挡胶条等，还有为四八○八厂、胜利油田、青岛纺织机械厂、青岛钢厂、青岛啤酒厂、青岛卷烟厂、青岛发电厂等厂家配套的各种密封件。　
　　60年代，随着国内第二大油田——胜利油田的开发投产，石油炼制工业开始兴起，青岛橡胶制品厂担负起石油化工耐油密封件的生产任务。根据生产发展的需要，1969年新增水压平板38台，并将所有手动平板硫化机淘汰。是年，密封件产量提高到160吨。　
　　1968～1969年，四方机车车辆工厂为援外国际列车生产所需的密封胶条和密封件，都由国营青岛橡胶制品厂生产。该厂新增直径115毫米压出机1台，直径60毫米压出机1台，硫化罐3台，密封胶条年产量增加到40吨。　
　　1970年，青岛市南橡胶配件厂被选定专门为泰山——25型拖拉机配套生产密封件。但该厂系几个街道服务站台合并而成，规模很小，只有几十名工人，没有技术人员，设备十分简陋，基本依靠手工操作，直至1971年，产量仅为100多万件，且产品质量差。1976年，该厂迁往青岛市南机械加工厂，两厂合并成立青岛农机橡胶配件厂。自制了25吨汽板硫化机40台，组建了简易化验室，并有了专业技术人员。当年产量提高到324万件，品种规格达到100多个，质量也有了提高，基本可为省内农机配套。　
　　1979年，国家农机部将青岛农机橡胶厂列为密封件定点厂，并要求面向全国农机进行配套生产。是年，该厂划归青岛市机械工业局，更名为青岛密封件厂。1981年，投资60万美元，从日本引进了从炼胶到产品整修、从化验分析到检测试验的设备、仪器36台（套），同时引进了产品设计和制造技术，生产技术水平和产品质量有了很大提高。特别是引进的防泥水油封、发动机汽门导杆油封，分别解决了江南广大地区手扶拖拉机水田作业的防泥水问题和汽车等发动机排黑烟的难题。　
　　改革开放以后，省内各地乡镇企业兴起，原属青岛市生产的石油、化工密封件，大多数被乡镇企业的产品所替代，同时，四方机车车辆工厂建立橡胶配件厂，自行配套生产所需密封件。另外，军工企业转为民用生产，军工密封件需求量大幅度下降。青岛橡胶制品厂在高、精、尖及大规格密封生产方面仍占主导地位，被铁道部列为定点厂家之一，保留了部分为之配套的密封件，如为内燃机车配套的硅、氟橡胶密封件，最高年产量15万件；为货车柱箱防尘用的D型E型防尘板，最高年产量34万件。为适应高速客车更新换代的需要，1986年配合四方机车车辆研究所研制生产了风档胶囊。　
　　第六个五年计划期间，青岛密封件厂投资121万元，新建科研楼900多平方米，增添了模具加工设备，形成了炼胶、预成型、硫化、修整、模具加工等完善的生产线，并初步具备了各种化验、检测、试验手段。1985年产量达到2500万件，规格品种多达1000余个；各类O形密封圈、各种骨架油封使用寿命达2000小时，防泥水油封使用寿命达1200小时，汽门导杆油封使用寿命达1000小时，而且防渗漏性能优异。因此，该厂被国家机械部列为骨干企业。1985年，青岛橡胶制品厂从联邦德国引进了密封胶条微波硫化生产线，使汽车密封胶条生产有了较大发展。　
　　1987～1990年平均年产50多吨。主要为沈阳金杯、天津三峰、南通紫琅等汽车厂家配套。由于国内相继引进同类生产线16条，再加上汽车密封采用铝合金、橡胶等新型材料，该生产线引进后，未能发挥出更大效益。1987年，青岛密封件厂与青岛玛钢厂合并，组建青岛密封件工业公司。投资875万元，再次进行较大规模技术改造，扩大了生产能力，1990年产量达到3125万件。同时对产品结构进行了重大调整，产品方向由重点为农机服务转向为机械工业服务，确定以骨架油封、O形密封圈为主导产品。

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轮胎翻新


　　30年代末，日本护谟株式会社BS制胎场内设修胎部，主要翻修各种废旧轮胎。虽然全市橡胶轮胎产品、产量不断扩大，但轮胎翻新业从未形成规模。直到60年代中期，全市没有一家轮胎翻新厂。　
　　1967年1月，青岛市开始试行轮胎回收翻新、修补。回收的旧轮胎由山东省交通厅青岛汽车修理厂翻新修补，开始出现较为规范的轮胎翻新业务。1968年，胶县建成胶县轮胎翻新厂（青岛橡胶制品八厂前身），从事专业轮胎翻新生产，是全市最早的轮胎翻新专业厂。　
　　1974年，青岛汽车发动机厂（原汽车修理厂）停止轮胎翻新，市Gov投资建立了青岛沧口轮胎翻新厂。山东省也于同年在即墨县运输公司蓝村搬运站的基础上建立了即墨县轮胎翻新厂，有职工54人，生产规模为年翻新轮胎1000条左右。到1975年，该厂年翻新轮胎能力达1万条。此后，青岛市及各县都陆续建起轮胎翻新厂，解决了青岛市轮胎翻新问题。1977年，青岛市化轻公司采取进一步节约措施，规定轮胎供应由以旧换新改为凭卡收旧供应。1979年，又实行了一胎一卡制，全市各用户的每条轮胎都打上钢印，要求每条轮胎必须经过二次翻新后，方可报废。由此推动了全市轮胎翻新业的发展。　
　　1984年开始，随着国家经济形势的发展变化，轮胎供应日趋缓和，但轮胎翻新工作仍未停止。到1986年，青岛市又先后建起了胶南橡胶厂、平度橡胶厂、青岛橡胶制品九厂和莱西橡胶厂等4个轮胎翻新工厂，全市轮胎翻新厂已发展到7个，年翻新轮胎2.35万条。是年，即墨轮胎翻新厂为配合青岛第二橡胶厂引进全钢丝载重子午线轮胎生产线，引进意大利马朗贡尼子午线轮胎翻新设备，主要翻新全钢丝载重子午线轮胎。翌年，化工部确定该厂为全国第一批子午线轮胎翻新定点厂之一。该厂产品曾在山东省轮胎翻新质量评比中获第一名，并获金杯奖。　
　　1990年，全市轮胎翻新产量达到3.83万条，占全省年总产量的26.6％。

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再生胶


　　青岛市再生胶的生产开始于30年代后期，日本护谟株式会社青岛太阳胶鞋场再生胶生产部采用油制法生产再生胶，日产约1吨，自产自用。　
　　1954年，私营青岛新亚工业社、私营青岛自力橡胶厂、私营青岛永利工业社开始生产再生胶，但规模很小，生产设备简陋，无技术条件，产品缺乏科学检验，质量低劣，产品几乎不能使用。另外，公私合营青岛同泰橡胶厂和私营青岛复兴祥橡胶厂也在厂内设再生胶生产车间，均为自产自用。1955年，全市再生胶产量达4529吨，产品所消耗的原材料主要为废旧胶鞋底。60年代，青岛市再生胶生产分别划归青岛同泰橡胶厂、青岛乳胶厂和青岛橡胶制品厂，此后，青岛市再生胶专业生产厂全部停产或转产。　
　　80年代，随着国家橡胶工业的发展，生胶供应开始出现紧张，部分轮胎、橡胶管、橡胶带及胶鞋等橡胶制造企业，开始在产品中按比例掺用再生胶，代替了部分天然橡胶和合成橡胶，以降低成本，从而拉动了再生胶加工业生产的发展。青岛市陆续建起了青岛乳胶厂分厂、即墨再生胶厂、胶州再生胶厂、胶州李哥庄橡胶加工厂、青岛黄岛辛安再生胶厂等再生胶生产厂。到1990年，全市再生胶生产厂发展到5个，年产再生胶592吨，占全省总产量的5.54％。

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其他橡胶杂品


　　1941～1945年，日资青岛胶皮工业株式会社青岛胶皮工厂生产棒（垒）球、皮球、鞋后跟、瓶口胶片等产品。1946年，民族资本青岛洪福橡胶厂建立，生产橡胶杂品，50年代，青岛市有洪福橡胶厂、裕华橡胶厂、长生福橡胶厂等七八个小型厂家生产胶油、补胎胶、工业橡胶磨料等橡胶杂品，至1959年先后并入裕华橡胶厂。　
　　1964年青岛橡胶制品厂建立，除乳胶产品外，全市橡胶杂品生产基本集中在该厂。1971年之前，该厂橡胶杂品有补胎胶、盐水瓶塞、电胶管、风扇带、球拍海绵、颗粒胶片、热水袋等。70年代增加了伤湿止痛膏、氯丁胶浆、导尿管、军工杂件、反颗粒胶片、氟胶件、硅胶件、防尘板等。80年代增加了冰袋、吸引管、洗衣机带、轻型运输带等产品。随着乡镇企业的兴起，青岛市橡胶杂品品种日益增多，产量逐渐增加，规模较为齐全。至1990年，全市橡胶杂品生产厂家已达24个。