青岛市志32：电子仪表工业志 第八篇 仪表及仪表元件、材料 收藏本帖到:QQ书签|百度搜藏|Google书签|新浪ViVi|雅虎收藏|和讯网摘|POCO网摘|CSDN网摘|鲜果收藏 仪表元件, 仪表工业, 青岛, 市志, 电子

第八篇　仪表及仪表元件、材料  
第一章　电工仪表

第一节　电度表


　　青岛电度表厂是青岛市第一家生产电器仪表的专业厂家。1961年前,以生产交流电流表、电压表、火车配电箱为主。1962年2月,哈尔滨电表仪器厂将苏联援建的精度为2.5级的DD1型单相电度表转由该厂生产。当年试产成功,产量14010只。为提高电度表的精度并改进外观造型,1964年,新型样机研制成功并通过部级鉴定。精度为2.0级,定型为DD10型。经过对工艺手段的不断完善,1966年达到JB793～66部颁标准,遂开始批量投产,当年生产1016只。?
　　1969年,DD1型电度表转由菏泽电度表分厂生产。1970年,青岛电度表厂研制出DS10型2.0级三相三线有功电度表。1971年,研制出DT10型2.0级三相四级有功电度表和DX10型3.0级三相三线无功电度表,并先后通过了省级鉴定,投入批量生产。1977年,功能更为完善的DX10—1型三相无功电度表取代了DX10型三相无功电度表。
　　中共十一届三中全会以来,青岛电度表制造业走上了一条高速发展的道路。1979年,产品产量由1976年的30万只上升到52万只。1980年,青岛电度表厂开始打破“大而全、小而全”的生产方式,大力发展横向联合。青岛第四仪器厂和青岛热工仪表厂分别承担了电度表计度器加工任务的100%和表底总成件及磁系统的50%。其他零部件亦先后分散到青岛黄岛仪表件厂,城阳、李村等局属归口厂及乡镇企业生产。
　　青岛电度表厂则集中进行精加工、表面处理和整机装配、调试。横向联合为电度表生产的发展注入了强大的活力,1980年DD10型单相电度表的产量由1979年的52万只上升到87万只。1981年突破百万只,达到120万只。青岛电度表厂立足技术改造,促进技术进步。1979～1985年,先后利用国家投资和贷款共535万元(其中国家投资75万元),进行多方面技术改造。新建改建厂房5220平方米,从日本、联邦德国引进座标镗床、线切割机床、自动机床和仪器仪表等高精度的设备仪器29台,自行设计制造了电动生产线和电泳浸漆、静电喷漆自动生产线等。同时又不失时机地加强了三相电度表新产品的研制开发。1983年,DS101型1.0级三相三级有功电度表研制成功。1984年,DS10型2.0级三相三线有功电度表除已有的3×100伏、3×380伏两个规格外,又开发了3×10安、3×20安、3×40安3个规格。DT10型2.0级三相四线有功电度表业已有3×5安、3×10安、3×15安、3×30安四个规格。1984年,三相电度表年产量达到26万只,结束了多年徘徊在3万只左右的水平。电度表产量连续五年突破百万只,1985年底,年产量达139万只。
　　1962～1985年,DD1型、DD10型青表牌单相电度表总产量已达1137.57万只。DS10型、DT10型、DX10—1型、DS101型青表牌三相电度表总产量达75.28万只。电度表累计总产值达30239.02万元,实现利润5622.61万元。自1968年开始出口以后,DD10型单相电度表累计出口189.93万只,DD103型单相电度表累计出口9万多只,为国家赚取了1086万美元,创汇居全国电度表生产厂家第二位。青表牌电度表产品还以其优异的技术水平和质量受到用户的青睐并获得过许多荣誉。1978年,DD103型单相电度表获青岛市科技成果奖。1979年以来,DD10型单相电度表连续六年获山东省优质产品奖。1982年,经国家标准计量局、电力工业部、商业部、机械工业部抽样检查,各种型号和规格全部合格,并颁发了生产许可证。1983年起,DS10、DT10型三相电度表连续三年获山东省优质产品奖,DS101型获青岛市科技成果奖。

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第一章　电工仪表

第二节　电力定量器


　　青岛市电力定量器的研制设计工作是从1978年开始的。根据国务院控制用电负荷的指示,由电力科学院和哈尔滨电表研究所主持,在青岛电度表厂召开有青岛电度表厂、长沙电表厂、兰州长新电表厂参加的联合设计研制DSK型电力定量器会议。确定青岛电度表厂研制DSK1—2型、5.0级电力定量器。1979年5月,样机试制工作完成。6月,通过省级鉴定后投入生产,当年生产2026台。1979～1980年,销量居全国同行业厂家第一位。
　　1983年,青岛电度表厂对DSK1—2型作了重大的技术改进,用集成电路取代了分立器件:从5.0级升为2.0级,定型为DSK2—2型。此种定量器比DSK1—2型定量器在性能和质量上都有很大的提高,但存在功能不足的缺陷。1984年,青岛电度表厂在DSK2—2型定量器的基础上又作了进一步的改进,试制成功了既能控制负荷,又能控制电量的无级调值的电力负荷定量器,定型为DSK2—2B。1985年,批量投入生产。年底,产量197台。1986年,年产量达930台。历年累计产量达5944台。产品行销全国6个省、市。

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第一章　电工仪表

第三节　电力积时器


　　1985年11月,青岛电唱机总厂开始研制电力积时器。1986年4月试制出10台样机,定型为DJ01。经试验,符合设计要求,7月,通过市级鉴定并投入批量生产,当年生产3242台。
　　为了提高积时精度,减少噪音,降低成本,使产品结构更为合理,青岛电唱机总厂对DJ01型电力积时器作了进一步改进,用塑料齿轮取代金属轮,采用了新型同步电机等,使单位成本从19.6元降至15.8元,生产能力达年产15万台。产品行销山东、河北、河南、安徽等地。

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第一章　电工仪表

第四节　石英电力定时开关钟


　　1982年,青岛电唱机总厂在对电力部门一直沿用的音片电力定时开关钟进行解剖分析的基础上,开始试制新型电力定时开关钟——石英电力定时开关钟。1983年1月,第一批50台样机试制成功。4月,投入批量生产。8月,通过市级鉴定,定型为SDK—1。石英电力定时开关钟的振荡频率从音片定时开关钟的500赫兹提高到4.19兆赫兹,负载能力从250伏0.5安提高到380伏6安,24小时走时误差从20秒减少到0.5秒以下。
　　石英电力定时开关钟自投产后,几经技术改造,已形成一条年生产能力达5万台的生产流水线。至1986年底,累计产量达4213台,产品行销全国十几个省市,覆盖了山东省的供电部门。

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第一章　电工仪表

第五节　交、直流开关板式仪表


　　青岛试制生产开关板式仪表的最早厂家为青岛电表厂(现青岛电度表厂)。1958年9月至1959年3月,青岛电表厂多次派员赴上海和成电度表厂、光华仪表厂和丽华科学仪器厂学习生产1T1型开关板式仪表,经试制投入批量生产。1959年生产了8372只。之后,由于产品积压,于1961年停产。1965年,台东区属青岛钟表修配三厂和青岛电工仪表厂又相继开始试制开关板式仪表。青岛钟表修配三厂开始仿制天津电表厂生产的1C2系列直流电表。是年,新组建的青岛电工仪表厂,在派员赴天津电表厂学习1T1系列交流电表的生产技术与工艺后,亦开始试制。其间,青岛钟表修配三厂的试制人员拆卸自己家的座钟取件,解决试制用铜材的困难。青岛电工仪表厂用水缸代替氧化槽,利用夜间较稳定的电压进行稳压试验。于1966年试制完成1C2系列直流电压、电流表,经哈尔滨电工仪表所鉴定合格。
　　1966年,青岛第五仪器厂(现青岛显像管厂)派员赴上海学习开关板表生产技术,开始试制开关板式仪表。翌年,先后试制出62C6、65C5、81C1、83C1四个型号的直流电压、电流表,经青岛市计量局鉴定后投入生产,当年产量5000只。同年,青岛电工仪表厂的1T1系列交流电压、电流表也试制完成,经哈尔滨电工仪表所鉴定后投入生产,年内生产1274只。至此,青岛生产开关板式仪表的厂家增为3个。
　　1969年,台东区工业局将青岛电工仪表厂和青岛钟表修配三厂并入青岛热工仪表厂。同年1C2系列直流电表开始投入批量生产,当年生产954只。此后,青岛热工仪表厂连续生产1T1、1C2两种系列产品。
　　1971年,青岛第五仪器厂又试制出44C2、85C1两个型号的直流电压、电流表。翌年,试制完成81T1交流电压、电流表。1974年,试制完成91C4、91L4两个型号交、直流两用电压、电流表。此五种产品分别于完成试制任务的当年通过市级鉴定,投入生产。1974年,青岛第五仪器厂更名为青岛显像管厂。至1980年,为全力发展显像管生产,开关板式仪表在累计生产了24.8万只后停产。
　　1981年,1C2系列产品供过于求,当年仅产13只。青岛热工仪表厂在累计生产30953只后终止生产。
　　青岛热工仪表厂是山东省生产交、直流开关板式仪表的最早厂家之一,到1986年,仍继续生产1T1—A、1T1—V型电流、电压表,形成37个规格。从1965年起步,历年累计产量为39.62万只,已形成年产60000只的生产能力,产品行销全国12个省市的260个厂家。

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第二章　自动化仪表

第一节　车速里程表


　　1969年,山东省机械工业厅确定青岛计数器厂为生产汽车车速里程表定点厂,并将济南汽车制造厂生产的用于嘎斯牌卡车配套的解放牌车速里程表和黄河汽车制造厂生产的用于黄河牌汽车配套的黄河牌车速里程表交由该厂生产。同时,下达了研制生产装甲车车速里程表的任务。同年7月和10月,青岛计数器厂先后两次派人到上海黄河仪表厂和天水仪表厂学习生产车速里程表的工艺和技术,并分别取回黄河牌II型汽车车速里程表和装甲车车速里程表的全套图纸和技术资料及部分零部件,开始了试制工作。1970年,解放牌汽车车速里程表试制成功,当年生产223只。
　　1971年,青岛计数器厂对解放牌车速里程表进行了改进,将表的字轮由锌合金铸件改为塑料注射件,使每只成本从1970年的68.79元降低到25.11元。1972年黄河牌装甲车车速里程表试制成功,钢片轴承改为钢球轴承,进一步提高了质量,降低了成本。同年,青岛计数器厂对研制投产的三种型号车速里程表作了重大改进,设计出“三表合一”机芯,形成了统一机芯的通用车速里程表,定型为CA—10。产品单只成本从1971年的25.11元降为19.51元。
　　青岛计数器厂生产的车速里程表,至1986年,累计生产了14.4万只。

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第二章　自动化仪表

第二节　压力表


　　1966年初,以修理水位表为业,仅有34人的青岛四方仪表表头厂(青岛压力表厂前身)将西安仪表厂和上海工业化仪表四厂的产品作为样机,开始仿制压力表。同年,台东区工业局组成由3名退休工人为主的5人试制小组,以上海产氧气减压器(含氧气压力表)为样机,亦开始试制。两个试制单位均无专业技术人员,设备又十分简陋,老虎钳、铁尺成为主要工具、量具,手工制作是主要加工方式。同年4月,青岛四方仪表表头厂和台东工业局氧气减压器组分别试制出Y—60、Y—100、Y—150三个型号的一般压力表和I型氧气减压器。随后投入批量试生产。6月,台东区工业局决定:以氧气减压器试制小组为基础,调入并招收部分技术人员和工人,成立青岛热工仪表厂。
　　1967年,四方仪表表头厂试制出YZ—60、YZ—100、YZ—150三个型号的压力真空表。当年产量达7400只。同年,青岛热工仪表厂的氧气减压器开始投入批量生产。至年底,产量达4200只。1968年,四方仪表表头厂改称青岛压力表厂。
　　1968～1969年,青岛热工仪表厂先后试制出YY—60和YY—60Z型乙炔压力表、CA—10型空气压力表和油压表。1969年,该厂把氧气压力表从氧气减压器中分出,作为单项产品生产。1970年,该厂对氧气压力表进行了改进。表壳直径由原70毫米改为60毫米,工作压力由原10公斤/平方厘米改为16公斤/平方厘米,表面玻璃由钢丝圈压紧改为罩圈压紧,外壳由喷漆改为电镀,结构部件由单一散件向多功能组合件发展。
　　是年,青岛压力表厂为扩大生产能力扩建了1200平方米的厂房,添置了相应的设备仪器。压力表年产量达5万只,比1967年提高了5.76倍。1971年,该厂参照上海自动化仪表四厂和西安仪表厂的图纸、资料,试制出YX—150型电接点压力表、YB—150型精密压力表、YU—0.6、6、60型活塞压力计和YJY—6MPa、YJY—60MPa型压力表校验泵四种新产品,先后投入生产。同时,将外壳由塑料、黑漆壳改为铸铝镀铬壳,表罩由全罩(罩住整个表身)改为半镀铬罩,提高了质量,降低了成本。
　　1973年,青岛压力表厂试制成功并投产了Y—50和Y—75两个型号的一般压力表。同时,将Y—75、Y—100两个型号的一般压力表改为全铜壳,打入国际市场,出口至新加坡、伊朗、巴基斯坦、孟加拉等国,成为全国同行业压力表出口之首家。1974年,该厂又试制并投产了Y—200和Y—250型一般压力表。1978年,再次试制投产了Y—40型一般压力表。至此,一般压力表形成8个型号、99个规格的系列产品。其中出口的一般压力表有7个型号。在同年举行的华北地区质量行检中,一般压力表获第二名。
　　1979～1985年,青岛压力表厂扩建生产厂房6238平方米,增添精密及普通设备仪器47台,具备了高温箱、低温箱、疲劳试验机、远红外热风机、标准天平、超压台等质量保证手段。其间,开发的新产品有:1979年试制投产的YC—100型船用压力表和YF—60、YZF—60六个规格的氟里昂(三刻度)压力表以及YA—100、YZA—100八个规格的氨用压力表;1980年试制投产的YZ—75二个规格的真空压力表;1984年试制投产的YTNZ—100型耐震压力表;1985年试制投产的YC—150ZT两个规格的出风压力表、YTN—100ZT十个规格的压力吨位阻尼表、YTT—150B二十个规格的差动运转压力表以及YTG—100—F七个规格的隔膜耐蚀压力表。至此,该厂压力表产品达8个系列、16个型号和2700个规格,产品产量亦大幅度上升,从1978年的82100只上升到1958年的25.4万只。1982～1984年,一般压力表连续3年获全国同行业质量检测一等奖。
　　青岛市从1966年仿制压力表开始,到1986年,历年累计总产量达212.88万只(青岛压力表厂164.24万只,青岛热工仪表厂48.64万只),产品行销全国27个省市区的653个厂家。其中,青岛压力表厂自1973年起累计对外出口压力表12.48万只,为国内重点出口压力表的专业厂家之一。

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第二章　自动化仪表

第三节　汽车仪表板总成


　　1968年9月,青岛热工仪表厂组成汽车仪表试制小组。在赴上海黄河仪表厂进行为期两个月的技术学习之后,开始了试制工作,翌年,试制出汽车水温表24只、油压表48只和空气压力表(刹车表)741只。
　　1970年,青岛热工仪表厂开始试制汽车仪表板总成之重要元件——感温塞和感应塞。当年,第一批40只感温塞试制成功,为解放牌汽车配套的解放CA—10型汽车仪表板总成开始投入生产、组装。解放CA—10型汽车仪表板总成由5只仪表组成,其中水温表、油压表由青岛热工仪表厂自产,电流表和油量表由青岛第二仪器厂(1980年并入青岛空调设备仪器厂)生产,车速里程表则由青岛计数器厂生产,当年底,生产、组装汽车仪表板总成100台。1972年,感应塞亦试制成功,随后投入批量生产,配套于汽车仪表板总成,当年生产1513只。
　　1984年,青岛市电子仪表工业公司将青岛空调设备仪器厂的电流表、油量表产品及部分人员调入青岛热工仪表厂。从这年开始,青岛热工仪表厂又承担了汽车仪表板总成中电流表和油量表的生产任务。
　　在激烈的市场竞争中,青岛热工仪表厂对汽车仪表板总成进行了改进:仪表表头由分离式改为组合式,即将电流表、水温表合为一表,将油量表、油压表合为一表,机芯由弹簧片绞链结构改为先进的转轴式结构,灯光由外照改为内照,表盘由白色改为彩色。
　　1986年,青岛热工仪表厂开始试制生产为东风牌汽车配套的东风EQ—140型汽车仪表板总成。当年试制成功并投入生产。该产品与解放CA—10型相比:表头由单独安装改为整体安装,油量表由电磁式改为双金属式,表板由绿色改为黑色。同年,该厂还开始研制为中国第二代新型汽车——解放CA141型配套的具备水温、油压、油量、电流、刹车、倒车等6种报警功能,刹车压力表由单管改为双管,主要零部件采用塑料原料,属国内先进水平的新解放EQ—141型汽车仪表板总成。
　　青岛热工仪表厂是山东省唯一生产汽车仪表板总成的厂家。1970年开始研制生产汽车仪表板总成,已形成解放CA—10和东风EQ—140两个型号的定型产品,至1986年,累计生产各种型号汽车仪表板总成50624台。该厂具有一支较强的研制生产汽车仪表板总成的技术队伍和完善的检测手段,年产能力达30万台。产品除台湾省外,行销全国各地。

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第三章　仪表元件及材料

第一节　压力表机芯


　　1966年8月,在只有97名职工和简陋仪器设备的条件下,青岛第四仪器厂开始试制全国第一只不锈钢压力表机芯(在此之前,全国压力表机芯均以黄铜为材料)。同年12月,该厂试制成功YC100—A12、YC100—A18两种规格的不锈钢油压机芯,从此揭开了青岛生产压力表机芯的历史。当年生产了2000只。
　　1967年春,青岛第四仪器厂派人到上海自动化仪表四厂、九厂学习,并买回部分压力表产品图纸及样机进行测绘。同年试制出不锈钢YC150—A12、YC150—A18和黄铜YC100—H12、YC100—H18、YC150—H12、YC150—H18等共六个规格的压力表机芯,随后投入批量生产,当年生产了3.6万只。一直延续生产至1972年。这期间,为扩大压力表的生产能力,该厂自制了906手板车床、铰孔机、拔丝机等专用设备,并购置仪器、设备36台,建起721平方米的冲压车间。1972年底,各种压力表机芯发展到了10个规格,总产量达46.3万只,比1967年增长了11.86倍,单只成本由1967年的0.69元降至0.41元,下降了41%。
　　1973～1976年,青岛第四仪器厂由主要仿制开始走上自己设计研制压力表机芯的道路,先后设计研制出磷青铜YC100—Q4和黄铜YC40—16、YC40—H12三个型号的新产品。同时,又增添仪器、设备41台。1974年,由于“批林批孔”运动的影响,压力表机芯总产量大幅度下降,由平均年产40万只左右减少到17.93万只。1975年,生产开始回升,年底总产量达38.67万只。1976年,平度仪表厂亦成为压力表机芯的专业生产厂,试制出YC100系列压力表机芯,当年生产了2000只。
　　1977～1979年,青岛第四仪器厂又相继开发出了YC60系列5个规格。平度仪表厂也开发出了YC150系列新产品。1978年,第四仪器厂压力表机芯产量突破百万,达到101.53万只。平度仪表厂产量亦达到7.5万只。
　　1980～1982年,国家调整了轻重工业的比例,机械产品计划下调,压力表机芯的生产受到了较大的影响。青岛第四仪器厂从年产100万只下降到平均年产24万只左右,最低降到16.34万只。
　　1983年,两个厂组织“质量月”会战和技术攻关,建立定期质量分析会议制度,加强质量检测手段,制定质量考核奖惩办法和各项管理规章条例等,迅速扭转了被动局面。青岛第四仪器厂生产的压力表机芯,在青岛市电子仪表工业公司组织的抽查中,YC60—H18和YC100—H18两个型号,合格率分别达到97.6%和100%,被评为一等品。同年,机芯年产量从1982年的33.6万只,上升到85.01万只;平度仪表厂的机芯产量也从1982年的28.4万只,上升到1983年的35.8万只。
　　1984～1985年,青岛第四仪器厂推行浮动工资加承包的经济责任制,开始对企业进行全面整顿。1984年机芯产量达到132.39万只。1985年又试制成功并投产了YC膜盒、YC双层、YC60—Q10、YC60—Q17四个型号的新产品。同年,机芯产量继续增长,达到137.61万只,机芯一次合格率达到98.6%,主件、主项一次合格率达到91.7%,产品质量跃居全国同行业第二位,获山东省“优质产品证书”。单只产品成本由平均0.55元下降到0.32元。产品的高质量和低成本在市场竞争中赢得了优势,达到了全国市场占有率的22.8%,市场覆盖率的66.7%。青岛第三仪器厂机芯产量也从1983年的35.8万只上升到1985年的50.4万只。
　　1986年,青岛第四仪器厂、第三仪器厂生产的机芯产量分别达到161.35万只和100万只,创历史最高水平,两厂已形成YC40、YC60、YC100、YC150、YC膜盒、YC双层及YA100、YA150八个型号。历史累计产量分别达到1146.4万只和317.1万只。

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第三章　仪表元件及材料

第二节　计数器


　　1965年,青岛海洋仪器厂(现山东省仪器仪表研究所)试验成功中国第一只JD6—1型六位电磁计数器。因需作进一步的技术改进,未投入生产。
　　1966年,为发展计数器的生产,青岛海洋仪器厂研制并筹备生产计数器的部分职工和专业设备划出,成立了青岛计数器厂。建厂之初,62名职工在仅有6台旧设备、1支游标卡尺的简陋生产条件下,当年试制出JD3型三位数电磁计数器和JJ5—01型五位数机械计数器,并投入批量生产。同时,对青岛海洋仪器厂研制的JD6—1型计数器进行了改进,定型为JD6—2,因试用中出现问题,未能投产。
　　1967年,青岛计数器厂以联邦德国五位数电磁计数器为样机,对JD6—2型再次进行改进,定型为JD6—3,各项技术指标达到设计要求。随即投入批量生产,当年生产206只。是年,该厂还试制出专用椭圆流量机械计数器1622只。
　　1971年,青岛计数器厂对JD6—3型计数器的用料及加工工艺进行了改进。字轮由黄铜件改为塑料压注件,数字由滚刀压轧改为印刷。仅此二项,单只成本从1970年的44.71元降至31.44元,且提高了产品质量。1973年,青岛计数器厂试制生产了一批一位计数器378只。1975年,该厂由上级投资8万元,扩建厂房900平方米。1978年,青岛计数器厂又先后研制了JJ151和JDM160型两种计数器。在分别连续生产两年和三年,累计生产114只和675只后停止生产。
　　1979年,又由上级投资15万元,再次扩建厂房1800平方米。当年,试制出JJ141型机械四位计数器,并投入批量生产。同年,青岛计数器厂先后派员赴菏泽电表厂和杭州仪表元件厂考察学习,并取回DD28型电度表计度器的全套图纸资料和工装模具,准备大批量生产电度表计度器。一机部元件处同意了青岛计数器厂的规划,下达给该厂生产DD28型电度表计度器100万只的任务,并要求达到年产300万只的生产能力。
　　1980年,青岛计数器厂开始了DD28型电度表计度器的试制工作。采用电蚀工艺加工轮片等先进技术,仅用4个月,于当年6月试制成功DD28型计度器样品,经试用全部达到设计要求。其中,摩擦力矩达3.5毫克/厘米,优于部标3.8毫克/厘米。当年生产30万只。
　　1981年,青岛计数器厂对DD28型电度表计度器大齿轮承座铆合工艺进行了改进,并将承座由铜材件改为注塑件,提高工效10倍,使DD28型电度表计度器产量猛增至214万只,创历史最高记录。单只成本亦由1980年的1.9元下降至1.1元。青岛计数器厂还试制生产了煤气表计数器703只。1982年,青岛计数器厂试制出DD10型电度表计度器,并随即投入批量生产。1983年,青岛计数器厂又试制出JJ5—02型拉动式计数器、JJ5—14型大五位计数器和JJ5—1型五位机械计数器等三个新产品。在分别生产了1960只、46只和1810只后,再未继续生产。1984年,青岛计数器厂又试制出腰轮计数器、D301型光电计数器以及D307型人造卫星计数器等三种新产品,并分别一次性生产了117只、34只和10只。
　　1985年,是计数器新品种开发最多的一年。青岛计数器厂先后研制出JD7—7型三位计数器、JD6—5型五位计数器、J102型流量计数器、JJ5—15型五位机械计数器、JJ10—00型五位拉动计数器和HY—8型摩托车里程表计数器六种新产品。同年,从联邦德国亨斯特勒公司引进了875型电磁回零计数器、876及404型电磁计数器、422型预选电磁计数器等四种计数器的散件和405型电磁回零部件的散件加以组装。同时,以引进422型预选电磁计数器为主要技术依据,开始了国产化的设计研制工作。
　　1986年,青岛计数器厂把联邦德国250型机械预选计数器作为新产品重点攻关项目。11月,试制完成样机7只。定型为J250—001。经省级鉴定,达到联邦德国250型机械预选计数器水平,填补了国内空白。是年,该厂还试制投产了S760型六位脉冲计数器、S707型组合式计时计数器、J106型水表计数器、J104型航天三位计数器、876—1型和876—2型复印机计数器、J106型X位计数器、JJ5—01型五位机械计数器等八种计数器新产品。其中,876—2型计数器达到了国外同类产品先进水平。12月,875—1型复印机计数器和S707型组合式计时计数器、422型预选电磁计数器分别通过省级和部级鉴定。
　　青岛市从1965年开始研制生产计数器,到1986年,总计生产了36个型号,累计产量达795万只。其中,主要产品DD28型、DD10型电度表计度器分别累计生产了673.91万只和76.6万只。经抽样测试,DD28型电度表计度器的八项指标均达到电度表计度器ZBY118—32国家专业标准。
　　青岛产各种计数器行销全国28个省、市、自治区的1200?多个厂家,并与印刷机配套出口坦桑尼亚、南也门、罗马尼亚、朝鲜等国。

第八篇　仪表及仪表元件、材料  
第三章　仪表元件及材料

第三节　电度表磁系统


　　中共十一届三中全会以后,青岛电度表厂开始走上横向联合的道路,将单相、三相电度表的磁系统先后扩散到青岛热工仪表厂和黄岛电子仪表件厂生产。1980年,青岛热工仪表厂承担了DD10型单相电度表2.5安、5安、10安、20安等四个规格磁系统50%的加工任务。1981年,青岛电度表厂又将DD10型单相电度表2.5安、5安、10安、20安等四个规格磁系统的另外50%的加工任务扩散到黄岛电子仪表件厂生产,当年生产了51万件。1983年,青岛热工仪表厂专门从事热工仪表产品的生产,电度表磁系统在连续两年累计生产了100万件后,停止生产。同年,黄岛电子仪表件厂自筹资金85万元进行了技术改造,扩建了1000平方米的厂房,增添了6.3～100吨的冲床9台,100吨油压机7台,60克注塑机、线切割机床各1台,并建起涂化烘道1个,加长了20米生产流水线,承担了DD10型单相电度表磁系统的加工任务。当年产量达到92万件,比1981年增长了80.3%。同时,将线圈胶木骨架改为ABS塑料注射骨架,将单只磁系统线圈从8500匝减为8450匝,提高了产品质量,降低了产品成本。
　　1984年,黄岛电子仪表件厂承担了青岛电度表厂生产的DT10型2.0级三相四线5安、15安、30安三个规格和DS10型2.0级三相三线5安、10安、20安、40安四个规格的有功电度表磁系统加工任务。1986年,该厂又接受了DD10型3安规格的磁系统的生产任务。至此,黄岛电子仪表件厂已成为青岛市电度表磁系统的主要专业生产厂家。历年累计产量为674.3万只。黄岛电子仪表件厂已具备了年产180万件电度表磁系统的生产能力,产品合格率达99.37%。由该厂生产的各种型号的磁系统组装的青表牌电度表连续3年获山东省优质产品称号。

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第三章　仪表元件及材料

第四节　磁　　钢


　　1965年10月,青岛电度表厂在水清沟湖岛征地27.79亩筹建磁钢车间,同时派员赴上海磁钢厂学习生产工艺和技术。1966年3月,成立青岛磁钢厂。7月1日,铸造铝镍钴永久磁钢试制成功,至年底生产了8吨。
　　1967年,青岛磁钢厂开始进行技术改造和研制开发新产品。当年,新建了488平方米的高频炉熔炼车间。1968年,试制成功钡铁氧体、锶铁氧体和锰铁氧体三种磁性材料样品。1969年,新建887平方米机修车间。1970年,自制了150吨大轧剪专用关键设备,解决了磁钢原料的加工问题。1971年,又新建了990平方米的铁氧体生产车间,铁氧体开始小批量投入生产。至年底,厂区面积从1965年的6078平方米扩大到9158平方米。其中,生产建筑面积从600平方米增至3000平方米。
　　1974年,由于“批林批孔”运动的影响,磁钢产量从年平均70余吨降至47吨,生产处于低潮。1975年,通过贯彻中央整顿企业的方针,该厂更新了耗能高频熔炼炉,安装了先进的可控硅中频熔炼炉,并开始采用壳型铸造新工艺,生产开始回升。当年磁钢产量上升到57.74吨。同时,铝镍钴永久磁钢已形成LN9,LNG10、12、16、32、36、44、52,LNGT28、36、60、72,LNGT32J等13个系列160个型号。
　　1976年,青岛磁钢厂对关键的铸造工序进行改造,建成了从混砂、送砂到打砂的生产流水线。1977年,又建成煤气发生炉和烘烤砂型的隧道窑。1978年,设计建成配砂、造型和烤箱生产线,自制了新型浇铸车,安装了水压电缆和机械浇铸中频感应圈。同年10月,国家仪表总局在青岛召开全国磁钢生产现场会,肯定这一改造成果,并予以推广。1978年,磁钢产量突破百吨,达到119.27吨。
　　1979年,青岛磁钢厂增添了两台压铸机,成立了组合件生产车间。10月17日,生产出了第一批用铝镍钴永久磁钢压铸的组合件,开始为电度表生产厂家提供配套。是年,一机部授予青岛产磁钢“信得过”产品和部优产品称号。同时,铝镍钴永久磁钢被授予山东省优质产品称号。年底,由于市场对铁氧体磁钢需量减少,铁氧体磁钢停止生产。
　　至1980年,青岛生产的铝镍钴永久磁钢质量一直保持在全国同类企业先进水平,在全国同行业检查中,青岛磁钢厂被评为全国磁钢行业先进企业。1981年,青岛磁钢厂试生产了五类柱晶磁钢,并先后新建了175.6平方米、容量380千伏安的配电室和1230平方米的中心实验室大楼。这两个建设项目的完成,为磁钢产量大幅度增长和发展新的品种提供了条件。是年,铝镍钴永久磁钢在全国同行业质量评比中,获总分第一名,之后,青岛磁钢厂连续三年保持了这一荣誉。1983年9月,中共青岛市委书记周振兴代表市委、市Gov写信给予表彰和鼓励。同年,铸造铝镍钴磁钢再获部优产品称号。磁钢经过连续几年的大幅度增长。1984年,年产量高达393吨,并第二次获山东省优质产品称号。
　　1985年,青岛磁钢厂生产的铝镍钴永久磁钢开始出现供过于求的趋势。该厂自筹资金78万元,购置设备52台,进一步改造了磁钢生产线,开始研制新产品——金属钕及钕铁。10月,采用氧化物熔盐电解工艺,试制成功纯度为95%、99%的金属钕和成份为70%～30%钕、20%～27%铁、1%～2%镨的钕铁,并进行了试生产,使磁钢生产从以铝镍钴为主走向多品种发展的道路。
　　1986年,金属钕和钕铁通过省级鉴定,开始批量投入生产,当年生产了850公斤,产品达到国外先进国家同类产品水平。是年,五、八类柱晶永久磁钢亦开始投入试生产。
　　青岛磁钢厂自1966年生产磁性材料到1986年,累计生产了2995.42吨,已具备年产铝镍钴永久磁钢400吨、金属钕及钕铁10吨的生产能力,产品质量在全国同行业处于领先地位。

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第五节　宝石轴承


　　1976年,胶南县工业局决定胶南县草制品厂试制生产宝石轴承。9月,该厂派人到西安宝石轴承厂学习生产工艺和技术。翌年1月,千分表用平面宝石轴承试制成功。2月,批量投入生产。时因千分表供过于求,当年生产宝石轴承88000粒后停产。同年,胶南县草制品厂更名为胶南县晶体元件厂。
　　1977年8月,该厂派人分别到重庆仪表八厂和烟台宝石轴承厂学习、研制电度表用球形玛瑙轴承和仪表用锥形玛瑙轴承方法。1978年1月,样品试制成功。当年生产锥形玛瑙轴承和球形宝石轴承5.5万粒。1979年4月,通过省级定型鉴定。
　　1981年,胶南县晶体元件厂增添切割机、外圆磨、挖槽机、投影仪等设备25台,改造旧式切割机、抛光机等5台,使宝石轴承年产量从1980年的101.9万粒,增加到1982年的417.1万粒。1982年,在国家决定对宝石轴承的价格从每粒0.50元下调到0.30元时(当时该厂生产成本为每粒0.391元),胶南县晶体元件厂从企业内部挖掘潜力,迅速扭转了因调价而出现的企业亏损。
　　1984年,胶南县晶体元件厂改称青岛宝石轴承厂(又名青岛晶体元件厂)。之后,由于电度表趋向饱和,宝石轴承产量亦随之下降,从1985年的410.5万粒,下降到1986年的169万粒。1987年,产量开始回升。
　　青岛产电度表用锥形玛瑙轴承和球形宝石轴承,1983年、1986年先后获山东省和机械工业部优质产品称号。至1986年底,宝石轴承累计产量达2310.8万粒。