青岛市志33：化学工业志 第七篇 化工管理 收藏本帖到:QQ书签|百度搜藏|Google书签|新浪ViVi|雅虎收藏|和讯网摘|POCO网摘|CSDN网摘|鲜果收藏 市志, 青岛, 化工, 化学工业, 管理

第七篇　化工管理  
第一章　管理体制

第一节　行业管理机构


　　建国前，青岛市化工企业基本分为民族私营与外国资本或官僚资本两大类。民族私营企业经有关当局批准并发给营业执照，即可建厂开工，自主经营;外国资本或官僚资本企业由其主管部门管理。全市化工行业没有统一的管理机构。　
　　1954年初，以青岛实业化工厂为基础，成立青岛市化学工业公司，隶属青岛市人民Gov工业局。直接管理化工一厂、化工二厂（原青岛实业化工厂及其一分厂），负责领导独立经营的两个国营厂（青岛实业火柴厂、青岛实业造纸厂）、1个监管厂（中鲁火柴厂）、5个公私合营厂（中国染料股份有限公司、中国氧气股份有限公司、华北化工厂、广益化学工业厂、延年化工厂）。　
　　1955年，以青岛市化学工业公司为基础，成立青岛市化学工业局，隶属青岛市工业局，下辖明胶厂、火柴厂、造纸厂、中国氧气厂、中国染料厂、青岛油漆厂、新和化工厂、大信化工厂、永大化工厂。1956年青岛市化学工业局并入青岛市轻工业局，隶属青岛市国营工业部。　
　　1959年2月，原青岛市化学工业局从市轻工业局分出，仍称青岛市化学工业局，直辖7个企业（其中县级企业3个），业务代管43个企业。1963年1月，青岛市化学工业局撤销，并回青岛市轻工业局。　
　　1965年，国家试办橡胶工业“托拉斯”，在青岛市成立中国橡胶工业公司青岛分公司，统一管理青岛乳胶厂、青岛橡胶制品厂、青岛同泰橡胶厂、青岛第九橡胶厂、青岛第二橡胶厂、青岛第六橡胶厂、威海橡胶厂、济南橡胶厂等8个省内橡胶厂。1968年该公司撤销，各橡胶厂改由所在市、地化工部门管理。　
　　1966年，原青岛化学工业局从青岛市轻工业局分出，成立青岛市化学工业公司。1969年12月，青岛市化学工业公司同原青岛市橡胶分公司合并成立青岛市化学工业局。　
　　1981年5月，橡胶行业从青岛市化学工业局分出，成立青岛市橡胶工业公司。　
　　1984年，青岛市化学工业局更名为青岛市化学石油工业公司。

第七篇　化工管理  
第一章　管理体制

第二节　企业管理体制


　　建国前，民族私营独资兴办的化工厂，一般由投资者自任厂长（经理），直接经营管理；合资兴办的，大多实行股份制，设董事会或股东代表会组织，多由股东担任厂长（经理）。外国资本、官僚资本企业，由其主管机构委派厂长进行管理。　
　　青岛解放后，官僚资本化工企业由青岛市军管会接管，成为国有企业。接管政策是“三原不动”（即“原职、原薪、原制”，在初期一律保持不改变），在企业中成立管理委员会，由军代表、厂长、工会主席、职工代表组成，以集体领导的方式研究解决较重大的问题。在企业中进行民主改革，废除不合理的规章制度，确立工人阶级在企业中的主人翁地位。　
　　青岛市在建国初期即有公私合营化工企业。其产生有两种情况：一种是国家通过法律程序，没收企业中的敌伪资产，将其变为公股，如青岛延年化学厂；一种是资不抵债或资金严重不足、无力继续经营的企业，国家行政机关投入资金加以扶持，从而成为公私合营企业，如青岛广益化学工业厂、华北化工厂等。1956年，青岛市化工行业全部实行了公私合营。公私合营企业一般由公股委派代表担任厂长（经理），私股派员出任副职，成立由公、私股代表和职工代表组成的工厂管理委员会。　
　　1951年开始，在国有企业中推行“一长制”（即生产区域管理制）。按照生产区域的特征进行组织机构的调整，建立起厂长负责制，车间主任、工长（值班长）责任制以及职能机构责任制。　
　　50年代，化工企业逐步建立起“直线参谋制”工厂管理组织形式。一是按照企业的机能和管理职能划分部门、设置机构，实行专业分工，加强企业管理，企业的生产经营活动由企业直接指挥人员统一领导和指挥；二是把企业管理机构和管理人员分为两类，一类是直线指挥机构和人员，在职责范围内有决定权，对下属行使指挥权；另一类是职能机构和人员，在专业管理方面是同级直线人员的参谋，无实行指挥和命令的权力，需下级部门执行的问题，要经过直线人员贯彻。职能机构在职责范围内，在直线首长授权情况下，也拥有一定程度的指挥权。在实践中，这一组织形式既发挥了统一指挥的优点，又保持了职能管理制的管理职能化优点。“直线参谋制”一直沿用，其间虽有组织和机构上的增减等演变，但没有发生质的变化。　
　　1957年开始，实行党委领导下的厂长负责制，1960年在企业中贯彻“鞍钢宪法”，实行“两参一改三结合”。1966～1967年，各厂造反派“夺权”，成立“革命委员会”，行使企业管理权，下设“生产指挥部”，组织、指挥生产经营活动。1969年，中国人民解放军代表进驻各厂，成立“三结合”革命委员会，同时成立中共在企业中的核心领导小组，实行党的“一元化”领导。1976年“文化大革命”结束后，恢复党委领导下的厂长负责制。1978年开始实行党委领导下的厂长分工负责制、职工代表大会制和总工程师制。　
　　1981年下半年，青岛市化工系统开始推行经济责任制。　
　　1984年9月开始，推行厂长负责制。青岛市化学石油工业公司首先在青岛碱厂、青岛染料厂进行试点，随后分批在直属国营企业中试行，至1987年，全部直属企业、14个县属化工企业实行了厂长负责制。实行厂长负责制的企业与青岛市化学石油工业公司或其主管部门签订为期4年的以上缴利润为核心内容的承包经营合同。1988年贯彻《企业法》，理顺了党、政、工三者关系，厂长在企业中的中心地位得到进一步加强，初步形成了以厂长为中心的行政指挥体系。到1988年，青岛市化工企业全部实行了厂长负责制。　
　　青岛市化工企业在推行经济责任制过程中，根据改革的要求，不断进行探索，使企业内部的经济责任制无论在内容和形式上，还是在范围和深度上都逐步有新的发展。一是由一般的落实经济责任制发展为分级分权管理的经济承包责任制，这种承包不仅包产量、质量、消耗、安全等，还把利税作为重点指标，相应下放了劳动组织调整权、工资浮动和奖金分配权、人事权等，发挥了车间一级的积极性和主动性；二是由生产计划指标的一般分解发展到以目标管理为特点的经济责任制，1984年起，各企业把产品开发、技术改造、技术改进、人才开发等方面的目标和措施，按年度、季度进行分解，纳入经济责任制范畴予以落实；三是由全面分解措施发展到多种形式承包责任制，主要是：与利润挂钩承包，以利润指标为主，产量、质量、消耗为辅，企业对生产车间和业务职能科室实行承包，主要包产量、质量、工艺指标、消耗定额、科学管理和精神文明建设等指标，工程项目承包，单项技术技措项目承包，销售额承包，其他工作单项承包；四是由单一的百分分配形式发展为多种承包分配形式，主要有：工资总额与利税结构浮动，吨产品工资含量浮动，超利润按比例提成计奖，还有单项承包按超额比例计奖、浮动工资与扭亏增盈包干计奖等。1986年后，全系统实行经济责任制，各企业还实行划小核算单位、实行厂内银行、风险抵押、优化劳动组合、改革人事制度等一系列配套措施，初步建立适应承包经营的内部机制。

第七篇　化工管理  
第二章　固定资产投资

第一节　投资管理体制


　　青岛市化工固定资产投资，1953年开始纳入国民经济计划平衡体系，实行中央Gov、省Gov和市Gov分级管理制度。投资计划，由中央和省、市三级下达。资金来源，中央项目由国家财政按计划拨款；中央直供项目由国家拨款或国家与省、市共同投资；省建项目由省财政拨款；省直供项目由省直接拨款或省、市共同投资；市建项目由市机动财力与企业自筹解决。施工，中央项目由国家主管部门直接管理；中央直供项目由国家主管部门与省双重管理；地方项目以市为主管理。　
　　化工固定资产投资渠道，1978年前，主要是通过基本建设渠道进行。1978年后，由于企业挖潜改造和产品更新换代的需要，投资主渠道为技术改造所代替。1984年开始试行国务院《关于改革建筑业和基本建设管理体制若干问题的暂行规定》，对化工固定资产投资管理体制进行改革。此后，凡由国家预算安排的基本建设投资，全部由财政拨款改为银行贷款。1985年起，不论基本建设投资或技术改造投资，除企业自筹资金外，一律改为贷款。　
　　由于化学工业生产对工程设计、施工、验收、投资等都有特殊要求，化工固定资产投资始终遵循较为严格的投资管理程序，从省市到企事业单位普遍设立专门管理机构。其中，市主管部门主要为市计划委员会基本建设办公室和市经济委员会技术改造办公室，凡属基本建设投资均由计委审批，技术改造投资则由经委批准。1985年起，为与实行“拨改贷”相配套，在项目施工方面，开始选择条件较好的建设单位，按照批准概（预）算招标、投标中标的办法，择优选用施工单位。在勘察设计方面，逐步推行技术经济责任制，实行企业化管理。

第七篇　化工管理  
第二章　固定资产投资

第二节　投资规划


　　国民经济恢复时期，全市共实现固定资产投资1882万元。这些投资主要来自各级Gov为医治战争创伤、扶持和恢复化工生产以及为支援抗美援朝战争等而投入的财政拨款。资金投向除少数部分投入氯碱化工、染料化工外，70％以上投入橡胶工业。其中，轮胎制造、胶鞋制造和军用雨布制造所占份额最大。经过三年的恢复发展，全民所有制化工企业固定资产原值由1949年的243万元增至1952年的2125万元，增长7.74倍。　
　　第一个五年计划时期，完成固定资产投资2413万元，重点扩建、改建一批化工骨干企业。青岛化工厂、青岛染料厂、青岛第二橡胶厂、青岛氧气厂、青岛油漆厂、青岛广益化工厂等资产规模迅速扩大。“一五”期间，全市全民化工企业固定资产原值增长1.13倍，期末固定资产原值为4538万元。　
　　第二个五年计划时期，全市化工累计投资4700万元，主要是加大对基础化工和橡胶化工的投入。青岛化工厂1958年始进行大规模扩建，到1960年累计投资518万元，烧碱年产能力达到1.1万吨。青岛第六橡胶厂1958年开始进行第一次扩建，到1959年累计投资407万元，使输送带生产能力由扩建前的年产117万平方米提高到160万平方米。与此同时，青岛染料厂、青岛氧气厂、青岛油漆厂、青岛广益化工厂、青岛城阳化工厂等资产规模也进一步扩大，分别较“一五”时期扩大0.8倍、1.39倍、3.97倍、10.29倍和27.6倍。另外，还投资450多万元新建、改建青岛海洋化工厂和青岛台东化工厂等。到“二五”期末，全市化工固定资产原值已达9259万元。国民经济调整时期，全市累计完成投资5900多万元，较“二五”时期增长1.25倍。重点投资建设青岛化肥厂年产8万吨氨碱法纯碱项目、即墨化肥厂年产3000吨合成氨项目、青岛化工厂年产2500吨氯丁橡胶项目、青岛染料厂双乙烯酮项目和中性染料车间项目以及青岛油漆厂合成树脂漆扩建工程和青岛海洋化工厂年产800吨硅胶改造工程等。　
　　第三个五年计划时期，全市化工完成固定资产投资3600多万元，资金重点投向化肥和石油炼制两大新兴工业。其中，向化肥工业投资1266万元，石油炼制工业投资124万元，合计1390万元，占本期化工总投资额的38.61％。其间，青岛化肥厂年产3000吨合成氨、青岛磷肥厂年产1000吨硫酸、莱西化肥厂年产3000吨合成氨、即墨化肥厂年产2500吨合成氨、平度化肥厂年产3000吨合成氨、胶南化肥厂年产3000吨合成氨、青岛石油化工厂5万吨原油裂解装置等一批新建项目开始建设，另外，青岛氧气厂年产3000吨合成氨、青岛磷肥厂年产5万吨钙镁磷肥、即墨化肥厂年产4500吨合成氨等扩建项目亦抓紧建设。与此同时，其在建化工项目如青岛化工厂年产5000吨氯丁橡胶，青岛油漆厂年产1000吨苯酚、3000吨甲酚、300吨绝缘漆，青岛化肥厂年产500吨尼龙1010，青岛染料厂年产4吨535呈色剂、300吨促进剂M、100吨酸性媒介黑A，青岛红旗化工厂年产3000吨电解烧碱、500吨氰化钠、150吨对苯二甲酸，青岛农药厂年产3000吨滴滴涕、500吨五氯硝基苯，青岛海洋化工厂年产800吨硅胶、100吨合成苯催化剂，青岛城阳化工厂年产400吨聚醚，青岛东风化工厂年产4500吨氯磺酸、2500吨偏硼酸钡，青岛泡花碱厂年产2400吨泡花碱、150吨对氨基苯酚等一批新建改建、扩建项目也在抓紧进行。截至“三五”末，全市化工固定资产原值已达到22042万元。　
　　第四个五年计划时期，青岛化工继续加大对化肥工业和石油炼制工业的投资，累计完成固定资产投资7966万元。其中，化肥和石油炼制工业完成2922万元，占总投资额的36.7％。化肥工业除“三五”末期开始建设的未完成工程继续投入外，又新增青岛化肥厂年产18万吨纯碱联碱工程、年产2.5万吨石油裂解工程（后期调整下马），莱西、胶县、崂山化肥厂各年产3000吨合成氨、青岛石油化工厂年产30万吨常减压炼油项目以及即墨磷肥厂、胶县磷肥厂、莱西磷肥厂、平度磷肥厂、胶南磷肥厂的磷肥生产项目。另外，青岛化工厂年产3000吨聚氯乙烯，青岛染料厂、青岛油漆厂各年产1万吨硫酸，青岛红星化工厂年产1万吨碳酸钡车间，青岛同泰橡胶厂、青岛第二橡胶厂年产17万套拖拉机轮胎车间等改、扩建项目亦同时进行。为调整化学工业布局，1967年开始陆续组织沿海企业向内地搬迁设厂。青岛染料厂、青岛油漆厂、青岛化工厂、青岛第二橡胶厂、青岛第六橡胶厂、青岛第九橡胶厂、青岛同泰橡胶厂、青岛氧气厂等，分别在内地建成了莱芜硫酸厂、梁山油漆厂、北镇化工厂、肥城橡胶厂、枣庄橡胶厂、东平橡胶厂和泰安氧气厂。到“四五”末，青岛化工固定资产原值已达到30008万元。　
　　第五个五年计划时期，全市化工累计完成固定资产投资1.32亿元，重点建设青岛化肥厂联碱工程，青岛染料厂油溶性呈色剂工程、合成纤维染料工程以及青岛磷肥厂年产200吨溴丁酸项目，青岛化工厂金属阳极电解装置，青岛泡花碱厂对氯苯胺项目，青岛油漆厂年产1000吨羟基酸、环基酸项目，胶南海洋化工厂年产25吨碘、800吨甘露醇、2100吨褐藻胶项目，青岛橡胶二厂年产17万套轮胎、年产10万套子午线轮胎车间，胶南化肥厂年产3000千瓦热电项目，东风化工厂年产180吨山梨糖醇酐项目，合成纤维厂年产5000吨甲醛车间，胶县农药厂年产500吨水胺硫磷车间等。另外，这期间，全市化工系统中有20多家企业的环保工程投资和以职工宿舍为主的生活工程投资也有所加大。到“五五”末，全市化工固定资产原值为43231万元，较“四五”期末增长44.06％。　
　　第六个五年计划时期，全市化工固定资产投资累计完成2.67亿元。其中，技术改造投资占据主导地位，为14365万元，占全部固定资产投资额的53.8％。重点建设全民所有制企业的十几个大中型项目。其中包括：青岛化肥厂年产13～15万吨纯碱、6万吨合成氨、18万吨氯化铵联碱项目（后期调整下马），青岛农药厂年产1300～1600吨久效磷项目，青岛染料厂年产300吨阳离子染料项目，青岛第二橡胶厂年产10万套子午线轮胎项目、“以机代罐”项目、胎面复合压出机项目，青岛第六橡胶厂年产210万平方米运输带以及引进鼓式硫化机项目，青岛红星化工厂年产5000吨碳酸钡造粒项目，青岛同泰橡胶厂年产240万套力车胎项目，青岛平度化肥厂年产4万吨尿素项目，青岛胶南化肥厂3000千瓦热电项目，青岛即墨化肥厂氨水改碳铵项目等。“六五”期末，全市化工固定资产原值为70006万元，较“五五”时期增长61.93％。　
　　第七个五年计划时期，全市化工固定资产投资累计完成7.59亿元，是青岛化工固定资产增幅最大的时期。这一时期的重点建设项目仍为以技改为主的改建、扩建项目以及日益受到重视的环境保护项目，与此相对应的投资渠道进一步向技改措施渠道扩展，五年间技措投资完成56588万元，占全市化工固定资产投资的74.55％。其间，全市完成和在建的较大项目有：青岛碱厂40万吨纯碱、18万吨重碱和干法加灰引进项目，青岛碳黑厂3万吨新工艺炭黑项目，青岛染料厂日处理能力为5000吨的污水治理和年生产能力为2920吨高档染料的“七五”技改项目，青岛化工厂年产2万吨烧碱改造和年处理能力为4万吨电子泥的三废治理项目，青岛红星化工厂年产2.36万吨硫化氢制酸、年产5000吨碳酸钡造粒和年产1.3万吨碳酸钡补齐项目，平度化肥厂年产3吨合成氨扩建和6000千瓦热电项目，青岛红旗化工厂年产1000吨十溴二苯醚项目，莱西磷肥厂年产3万吨磷酸二胺项目以及青岛第二橡胶厂子午线轮胎、青岛第六橡胶厂高强度运输带、青岛第九橡胶厂出口胶鞋、青岛第二农药厂甲基异柳磷项目等。

第七篇　化工管理  
第二章　固定资产投资

第三节　主要投资项目


化肥工业
　　青岛化肥厂（后更名为青岛碱厂）合成氨、氯化铵联产纯碱项目　该项目始于1958年5月，属化工部、山东省共同投资的建设工程，计划投资规模为年产合成氨5万吨、合成氨加工氯化铵16万吨、联产纯碱16万吨。9月，为适应当时国内对纯碱的迫切需要，联碱工程暂时搁置，纯碱工程优先建设。1959年5月，纯碱工程根据年产8万吨纯碱的简易设计方案开始施工。但由于设计方案的频繁变更及大炼钢铁等任务的冲击，至1962年底仅完成项目投资1959万元。1963年起，市Gov调整了该工程的组织指挥系统，加快了工程进度。1965年4月，8万吨纯碱工程建成投产，累计投资4986万元。1973年5月，根据国家燃化部有关文件精神，联碱工程于搁置了15年后再度开工建设，并追加概算7000万元，对建设规模进行调整。其中，合成氨投资4000万元，规模仍为年产5万吨；氯化铵投资3000万元，规模由16万吨增加到18万吨。到1976年底，联碱工程在完成投资1391万元、合成氨厂房建设90％多的情况下，因资金等困难进展缓慢。1981年4月，为保纯碱生产及考虑到青岛市淡水资源严重不足等问题，联碱工程停止建设，并对在建的合成氨、氯化铵工程予以报废。　
　　青岛即墨化肥厂合成氨新建项目　该项目始建于1960年，1965年建成投产，累计投资570万元。主要项目内容为：形成年产合成氨2400吨能力。　
　　青岛即墨化肥厂双氧水项目　该项目始建于1988年，1989年竣工投产，累计投资1200万元。主要项目内容为：形成年产双氧水3500吨能力。　
　　青岛平度化肥厂合成氨扩产及氨水改碳铵项目　该项目1975年开始建设，1977年建成投产。累计投资757.7万元。主要项目内容为：形成年产合成氨1万吨及年产碳铵4万吨生产能力。　
　　青岛平度化肥厂碳铵改尿素项目　该项目1984年开始建设，1985年建成投产，累计投资1547万元。主要项目内容为：形成年产2.5万吨合成氨及年产尿素（实物）4万吨生产能力。　
　　青岛平度化肥厂合成氨扩建项目　该项目1989年开始建设，计划于1991年建成，计划投资3453万元。主要项目内容为：形成年产合成氨5万吨、碳铵8万吨生产能力。　
　　青岛莱西磷肥厂磷肥新建项目　该项目1972年开始建设，1976年建成投产，累计投资1.65亿元。主要项目内容为：形成年产磷肥1万吨、硫酸3万吨生产能力。　
　　青岛莱西磷肥厂浆法磷铵项目　该项目1990年开始建设，计划于1991年建成，计划投资2234万元。主要项目内容为：形成年产磷铵3万吨能力和对年产2.5万吨硫酸生产装置进行二转二吸流程技改。　
　　青岛胶南化肥厂引进项目　该项目1990年开始建设，计划于1991年完成，计划投资3300万元，属补偿贸易项目。主要项目内容为：引进美国二手稀硝酸设备一套，并在国内配套浓硝酸生产装置，形成年产3万吨浓硝酸生产能力。
　　农药工业　
　　青岛第二农药厂2万吨甲基异柳磷项目　该项目始建于1989年，1990年建成投产，累计投资1340万元。　
　　青岛农药厂3000吨久效磷扩建项目　该项目1984年动工建设，1988年竣工投产，累计投资976万元。　
　　青岛农药厂1400吨/日污水处理场项目　该项目始建于1986年，1989年竣工，累计投资852万元。　
　　青岛农药厂久效磷技改项目　该项目实施于1990年，计划于1991年竣工，计划投资998万元。　
　　硫酸工业　
　　青岛红星化工厂“七五”系列技改项目　该项目始建于1989年，计划于1991年竣工，计划投资2899万元，至1990年已投入1007万元。主要项目内容为：硫化氢制酸扩产至年产2.36万吨，碳酸钡造粒扩产至年产5000吨，碳酸钡生产通过补齐扩产至年产1.3万吨。　
　　氯碱工业　主要有青岛化工厂金属阳极电解装置项目。该项目动工于1978年，1981年全部竣工投产，累计投资858万元。主要项目内容包括：新建生产厂房1260平方米，安装具有70年代先进水平的30平方米金属阳极电解槽48只，使烧碱年产能力达到5万吨。　
　　纯碱工业　
　　青岛化肥厂20万吨纯碱技改项目　该项目于1983年9月开工建设，计划投资988万元。主要目的是针对该纯碱生产装置的薄弱环节，通过技改使装置年产能力稳定在20万吨的水平上，亦称“20万吨纯碱保产项目”。该项目1984年9月完成，实际投资基金与计划吻合。项目内容主要有：精制盐水澄清桶采用蜂窝填料型，新增蒸馏塔冷凝器引进了日本产YX—808P—250钛板换热器，新增离心式压缩机DA350—41型透平机等。　
　　青岛碱厂30万吨纯碱扩建项目　该项目动工于1985年1月，实际投资13700万元。主要项目内容包括：改直径2800蒸馏塔，改吸收式冷却排管为引进瑞典产AX30—BF钛板换热器，在碳化塔及煅烧炉操作上采用引进的TDCS—2000集散型微机控制，采用自身返碱煅烧炉，引进德国半自动化包装设备，背压发电蒸馏塔改用0.5MPa蒸汽等，1987年3月竣工投产。　
　　青岛碱厂40万吨纯碱扩建项目　该项目始建于1989年5月，计划投资5300万元，至1990年底已完成投资2900多万元，主要项目内容为：引进荷兰AKZO公司干法蒸馏塔装置和新增直径4800石灰窑等。项目计划于1991年竣工。　
　　无机盐工业　
　　青岛红星化工厂“六五”系列引进项目　该项目自1979年始至1985年止，先后引进日本产造粒设备三套，总计一个分项目77组设备，全部投资额887万元，属补偿贸易项目。　
　　青岛红旗化工厂5000吨漂粉精项目　该项目始建于1987年，属补偿贸易贷款引进项目，1989年建成投产，总投资为2454万元。主要项目内容为：从意大利引进年产漂粉精5000吨生产装置一套。　
　　有机化工原料工业　
　　青岛化工厂2500吨氯丁橡胶项目　该项目始建于1958年，1965年建成投产，累计投资2417万元。主要项目内容有：乙炔站、乙烯基乙炔、氯丁二烯、橡胶聚合干燥、氯化氢、氮气站、冷冻站、氯化亚铜等8个生产工序。　
　　青岛石油化工厂2万吨聚丙烯项目　该项目于1989年6月动工，1990年8月全部竣工。主要项目内容为：建成年产2万吨气体分离装置和5000吨聚合装置，利用本厂液化气作原料生产聚丙烯。该项目实际投资2000多万元。　
　　青岛化工厂PVC造粒项目　该项目始建于1986年，1989年竣工投产，累计投资789万元。主要项目内容为：引进瑞士布斯公司年产5000吨PVC粒料生产装置。　
　　青岛红旗化工厂引进法国十溴二苯醚装置项目　该项目属法国Gov和商业信贷利用项目，始建于1990年，计划于1991年建成。计划投资额为2751万元。　
　　青岛化工厂1万吨氯丁橡胶后处理技术及设备引进项目　该项目全称“氯丁橡胶后处理冷冻转鼓凝胶工艺技术”，属美国杜邦公司较先进的生产技术。项目始建于1985年，1988年建成投产，累计投资2096万元。主要项目内容包括：无离子水-22℃冷冻盐水及404变电所改造等。　
　　青岛胶南海洋化工厂褐藻胶投产项目　该项目始建于1977年，1979年建成投产，累计投资930多万元。
　　石油加工工业　
　　青岛化肥厂2.5万吨石油裂解项目　该项目计划投资780万元，始建于1971年11月。项目内容为重油裂解及化工利用。年产低压聚乙烯树脂320吨，年产丙烯腈单体2000吨，年产合成氨5000吨。1977年10月试车成功，后因重油供应不足而停产，合计投资775万元。　
　　青岛石油化工厂30万吨石油裂解项目　该项目始建于1973年，1976年竣工投产。主要项目内容有：新建常减压蒸馏装置一套，对石油裂解炉进行改造，以及与之相配套的生产装置等。　
　　青岛石油化工厂20万吨催化裂化项目　该项目动工于1980年，1982年5月竣工，实际投资3800多万元。主要项目内容有：20万吨催化、裂化装置，油品贮运设施，污水处理设施等。该项目的核心工程催化装置采用当时较先进的提升管式工艺，其关键设备气压机等从美国引进。　
　　青岛石油化工厂65万吨石油加工技改项目　该项目实施于1987年，主要是对常压装置进行技改扩产，使原油加工能力由原来的年产50万吨提高到65万吨。同时，还建成了年产能力为25万吨的延迟减粘装置，解决了渣油粘度过高的问题。　
　　染料工业　
　　青岛染料厂60吨油溶性呈色剂项目　该项目始建于1976年，1979年因国家宏观经济调整列为停缓建项目。其间，共完成基本建设投资938万元，建成工艺装置厂房6栋，并完成工艺设备投资310万元。1986年恢复建设，1990年完成基本建设的全部内容，共计完成投资2839万元。青岛染料厂“七五”技改项目　该项目为化工部确定的全国39个“七五”大型技改项目之一，计划投资5150万元。1988年开始建设，计划1994年竣工。该项目的主要内容为：生产车间改造任务9项，公用工程改造任务10项，另有“三废”治理、人才开发等任务4项，共计23项。到1990年，生产车间全部9项改造任务中，已完成的建设项目有：分散染料车间改造4项，中性染料、溶剂染料车间改造各1项。　　涂料工业　
　　青岛油漆厂“五五”系列建设项目　“五五”期间，建成投产年3000吨炼油厂房1栋，年产5000吨船舶漆车间1个，年产5000吨树脂车间1个，累计投资720多万元。青岛油漆厂“六五”系列改造项目　1981年9月建成年产能力为5000吨的漂油车间1个，1983年建成漂油车间污水处理系统；1982年建成年产1.5万吨色漆车间1个，1983年建成年产1000吨氨基漆车间1个。累计投资715万元。　
　　青岛油漆厂“七五”系列投资项目　1986年引进日本年产1500吨水性涂料项目，1988年上马投产；1989年移地重建苯酚项目，1990年建成年产能力为7000吨苯酚车间，累计投资11600多万元。　
　　橡胶加工工业　
　　青岛第二橡胶厂年产10万套子午线轮胎项目　该项目1979年始建，1987年全部竣工，累计投资3400多万元。主要项目内容为：厂房6400平方米，子午线轮胎生产线获国家完善性生产线补齐工程等。　
　　青岛第二橡胶厂“以机代罐”项目　该项目始建于1984年，1987年建成投产，累计投资940多万元。主要项目内容为：新建厂房6700平方米，新增55英寸硫化机17台、42英寸硫化机2台，新建原材料库房、动力站、冷却塔厂房5120平方米等。　
　　青岛第二橡胶厂纤维四辊压延机和胎面复合压出机项目　该项目始建于1984年，1987年竣工投产，累计投资1660多万元。主要项目内容为：纤维四辊压延机属从联邦德国引进设备，胎面复合压出机亦为引进设备，自动化水平、监测计量水平较高。　
　　青岛第六橡胶厂鼓式硫化机项目　该项目始建于1984年6月，1985年5月建成投产，累计投资749万元。主要项目内容为：引进日本产60×80英寸6型五鼓式硫化机组一套。　
　　青岛第六橡胶厂钢丝输绳送带项目　该项目始建于1986年，1987年竣工投产，累计投资1152万元。主要项目内容为：引进联邦德国辛贝尔坎普公司生产的ST1961/2200钢丝绳输送带生产线一条，生产能力为年产180万平方米。　　青岛第六橡胶厂四辊压延机项目　该项目1984年动工，1985年竣工投产，累计投资1026万元。主要项目内容为：引进联邦德国产直径600×1800毫米四辊压延机生产线，以保证相关产品质量的提高。　
　　青岛第九橡胶厂冷粘鞋和聚氨酯项目　该两项目始建于1985年，1987年全部竣工投产，累计投资819万元。主要项目内容为：引进年产800万双胶鞋冷粘技术和聚氨酯注射机成套设备。　
　　青岛第九橡胶厂“七五”扩产项目　该项目始建于1987年，1988年建成投产。累计投资1790多万元。主要项目内容包括：新建年产能力为300万双胶鞋车间和年产100万双冷粘鞋的双星橡塑鞋厂。　
　　青岛同泰橡胶厂力车胎扩产项目　该项目1981年开工建设，1985年竣工投产，累计投资296万元。主要项目内容为：力车胎生产能力扩至年产240万套。　
　　青岛同泰橡胶厂“七五”引进项目　该项目始建于1985年，1987年建成投产，累计投资994万元。主要项目内容为：引进彩色自行车胎生产线和力车丁基内胎生产线。　
　　青岛橡胶制品厂“七五”技改项目　该项目始建于1986年，1987年竣工投产，累计投资530多万元。主要项目内容为：扩大橡胶制品生产能力。　
　　青岛乳胶厂“七五”技改项目　该项目始建于1987年，1988年竣工投产，累计投资440多万元。主要项目内容为：提高避孕套产品质量。　
　　青岛乳胶厂泡沫尼龙绸项目　该项目始建于1987年，1989年建成投产，累计投资850多万元。主要项目内容为：扩大泡沫尼龙绸生产能力。　
　　青岛碳黑厂新工艺碳黑项目　该项目始建于1990年，计划于1992年建成，计划投资1.32亿元。主要项目内容为：形成胎面碳黑年产1.65万吨、胎体碳黑年产1.35万吨能力。　
　　其他项目　
　　青岛化工厂热电站项目　该项目始建于1987年，1990年建成，累计投资2136万元。主要项目内容为：2台35吨/时链条式锅炉，2台机型为C3—35/10抽汽式汽轮发电机，2台机型为B3—35/10背压式汽轮发电机。　
　　青岛胶南化肥厂热电项目　该项目始建于1979年，1981年建成投产，累计投资435万元。主要项目内容为：利用化肥生产余热发电供热。　
　　青岛胶南化肥厂热电联产集中供热项目　该项目始建于1984年，1986年建成投产，累计投资777万元。主要项目内容为：充分发挥原热电项目作用，实现向社会集中供热要求。　
　　青岛平度化肥厂热电联产项目　该项目1989年开始建设，1990年建成投产，累计投资1450万元。主要项目内容为：形成6000千瓦/小时的发电能力。

第七篇　化工管理  
第二章　固定资产投资

第四节　投资效果


　　青岛市化学工业固定资产投资，1950～1990年基本稳定增长，特别是在“六五”和“七五”时期，投资规模迅速扩大，投资效果也日益明显。　
　　国民经济恢复时期和第一个五年计划时期：主要投资效果（按国家统计的主要工业产品年产能力计，下同）为盐酸由2200吨增至4300吨，增长95.45％；烧碱由800吨增至1.12万吨，增长13倍；轮胎由16万套，增至73.30万套，增长3.58倍；染料由5200吨增至5700吨，增长9.62％。另外，期内新增电石生产能力1400吨。　
　　第二个五个计划时期和国民经济调整时期：盐酸由4300吨增至1.57万吨，增长2.65倍；烧碱由1.12万吨增至1.82万吨，增长62.5％；电石由1400吨增至1.47万吨，增长9.5倍；胶鞋由500万双增至836万双，增长67.2％；染料由5700吨增至9100吨，增长59.65％。另外，期内新增原油加工能力700吨，纯碱生产能力8万吨，农用化肥生产能力3200吨，合成橡胶生产能力810吨。第三个五年计划时期：原油加工由700吨增至5.8万吨，增长82.86倍；盐酸由1.57万吨增至1.83万吨，增长16.56％；纯碱由8万吨增至13万吨，增长62.50％；烧碱由1.82万吨增至2.92万吨，增长60.44％；农用化肥由3200吨增至2.10万吨，增长5.56倍；电石由1.47万吨增至2万吨，增长36.05％；轮胎由43万套增至76.40万套，增长77.67％；胶鞋由836万双增至1000万双，增长19.62％；合成橡胶由2500吨增至5000吨，增长2倍；染料由900吨增至1.06万吨，增长16.48％。另外，期内新增合成氨生产能力9000吨，氮肥（已包括在化肥中）生产能力7500吨。　
　　第四个五年计划时期：原油加工由5.8万吨增至11万吨，增长89.66％；盐酸由1.83万吨增至2.04万吨，增长11.48％；烧碱由2.92万吨增至3万吨，增长2.74％；合成氨由9000吨增至3.45万吨，增长2.83倍；农用化肥由2.1万吨增至4.03万吨，增长91.91％；电石由2万吨增至2.3万吨，增长15％；轮胎由76.4万套增至92.2万套，增长20.68％；胶鞋由1000万双增至1115万双，增长11.5％；染料由1.06万吨增至1.21万吨，增长14.15％。另外，期内新增硫酸生产能力2.4万吨。纯碱、合成橡胶仍维持原能力。　
　　第五个五年计划时期：原油加工由11万吨增至41万吨，增长2.73倍；硫酸由2.4万吨增至3万吨，增长25％；盐酸由2.04万吨增至2.2万吨，增长7.84％；烧碱由3万吨增至4.3万吨，增长43.33％；合成氨由3.45万吨增至5万吨，增长44.93％；农用化肥由4.03万吨增至5.65万吨，增长40.20％；轮胎由93.2万套增至106万套，增长13.73％；胶鞋由1115万双增至1136万双，增长1.88％。纯碱、合成橡胶仍维持原能力，染料因产品结构调整生产能力降为5100吨。　
　　第六个五年计划时期：硫酸由3万吨增至8万吨，增长1.67倍；盐酸由2.2万吨增至5.4万吨，增长1.45倍；烧碱由4.3万吨增至6.06万吨，增长40.93％；纯碱由13万吨增至20万吨，增长53.85％；合成氨由5万吨增至7.5万吨，增长50％；农用化肥由5.65万吨增至8.37万吨，增长48.14％；合成橡胶由5000吨增至7000吨，增长40％；轮胎由106万套增至203.10万套，增长91.60％；胶鞋由1136万双增至1408万双，增长23.94％；原油加工由41万吨增至60万吨，增长46.34％。期内，电石、染料仍维持原能力。　
　　第七个五年计划时期：硫酸由8万吨增至10万吨，增长25％；烧碱由6.06万吨增至8.15万吨，增长34.49％；纯碱由20万吨增至30万吨，增长50％；合成氨由7.5万吨增至9.5万吨，增长26.67％；农用化肥由8.37万吨增至11.67万吨，增长39.43％；染料由4900吨增至5950吨，增长10.5％；轮胎由203.1万套增至307.46万套，增长51.38％；胶鞋由1408万双增至2234万双，增长58.66％；原油加工由60万吨增至65万吨，增长8.33％。期内，盐酸、合成橡胶、电石成维持原能力或略有下降。　
　　1949～1990年，除上述主要工业产品生产能力增加外，农药、油漆、助剂、有机化工原料等亦有很大发展。其中，农药生产能力从无到有，达到3700吨；油漆生产能力由300吨增至5.11万吨，增长170倍。

第七篇　化工管理  
第三章　专项管理

第一节　质量管理


　　质量监督检验　建国前，只有少数规模较大的化工企业设有化验室，负责成品、半成品及原材料的质量检验。建国至50年代中期，化工企业的主管部门，将产品质量作为一项重要内容，纳入半年和年度工作大检查之中；一些企业设立了质量监督检验专职机构。“大跃进”期间，质量监督检验工作受到冲击和削弱，有的企业撤销了专职机构，检验人员下放到车间化验室，质量监督检验制度松弛，有章不循、放任自流现象严重，一些产品未经检验便出厂，致使产品质量严重下降。1961年，青岛市化工系统贯彻“调整、巩固、充实、提高”八字方针和全国橡胶会议、电石会议精神，把提高产品质量作为生产工作的中心环节，对43种主要产品进行了质量鉴定和工艺操作规程的整理、修订，并在此基础上开展了社会调查，征求各方面意见，作为改进产品质量的参考。1961年后，通过开展以提高质量、降低消耗为主要内容的增产节约运动，化工企业逐步恢复或设立了质量监督检验机构，充实了技术力量和仪器设备，建立、修订了产品工艺规程、岗位操作法及质量管理制度，化工系统主管部门也多次组织质量评比活动，促进了产品质量的提高。　
　　“文化大革命”期间，质量监督检验工作受到更加严重的破坏。一些企业的质量管理机构再度被撤销，规章制度废弛不用，产品质量普遍下降。产品不经检验出厂的现象非常严重，以致发生重大的质量事故。　
　　1977年，青岛市化学工业局根据山东省石油化工厅关于开展质量大检查的通知，组织5个检查组，对所属26个企业和崂山化肥厂（归口管理）1～4月份的136种产品，进行质量大检查。其中，橡胶产品43种，完成指标和达到标准的14种；化肥、无机盐、酸碱产品22种，完成指标和达到技术标准的15种；氯碱、农药及有机产品完成和达到标准的14种。在检查产品质量的同时，对企业监督检验机构、质量管理规章制度的建立健全情况也进行了检查。根据检查结果，组织各厂总结经验、教训，研究制订改进产品质量的措施。1978年之后，各企业开展“质量月”活动，逐步建立健全质量监督检验机构和管理制度。1980年起，根据国家经委的部署，开展“学先进、争上游、创优质、争奖牌，产品质量普遍升级”活动。　　
　　青岛市化学工业局于1979年初转发了山东省化学石油工业局关于工艺规程管理制度及修订工艺规程的参考提纲，并提出具体要求。在两年的时间里，各生产企业组织工程技术人员、工人对所有化工产品的工艺规程进行整理、编制和修订。1981年8月，青岛市化学工业局对所属19个生产企业、111个产品进行工艺规程管理制度的检查。检查结果：有正式工艺规程的96种（其中新编19种，重新修订77种），草稿10种，5种非主要产品尚无工艺规程。按化工局评分标准，良好（90分以上）企业10个，合格（80分以上）企业9个。　
　　1981年，山东省石油化工厅根据化工部《质量监督检验管理办法》，成立7个化工产品质量监督检验中心。其中，橡胶制品监督检验中心，助剂监督检验中心，染料及中间体监督检验中心，涂料、颜料监督检验中心，分别设在青岛市橡胶工业研究所、青岛市化工研究所、青岛染料厂和青岛油漆厂。　　
　　1986年开始，青岛市化工系统按照化工部及山东省石油化学工业厅的布署，开展企业质量监督检验机构认证工作。各企业根据有关规定和《青岛市化工企业质监科认证条件及评分细则》，确立由厂长直接分管质监科的制度，培训质检人员、完善规章制度和检验设施等。青岛市化学石油工业公司90％以上的公验员取得中级（4～6级）合格证书，有的企业达到100％。1988年下半年，青岛市化学石油工业公司对17个直属企业、14个县属企业、1个区属企业进行了检查、评审、验收，除1个分厂外，其他企业全部合格。　　
　　根据1984年国务院颁发《工业产品生产许可证试行条例》，国家经委公布《工业产品生产许可证管理办法》，青岛市化工系统对磷肥、化学试剂、部分橡胶制品、部分农药和有机化工原料陆续实行生产许可证制度。青岛市化学工业局科技科负责青岛市化工产品生产许可证管理工作。一、化肥产品，莱西县磷肥厂的过磷酸钙，青岛磷肥厂、平度县磷肥厂的钙镁磷肥于1986年取得生产许可证；平度磷肥厂、青岛精细化工厂、胶州市磷肥厂和莱西县院上供销社的复混肥，分别于1988年、1989年取得生产许可证。二、化学试剂产品，青岛化学试剂厂的丙酮、盐酸、硫酸、氨水等19个产品，青岛利废化工试验厂的氯化钴、硫酸钴、硫酸镍、酒石酸等产品，青岛草制品工艺厂的双氧水，青岛市平度县三合山化工厂的氨水，均于1990年取得生产许可证。三、橡胶制品，青岛第二橡胶厂的轮胎于1985年取得生产许可证；青岛同泰橡胶厂的力车胎，青岛第六橡胶厂、青岛橡胶制品三厂的普通V带，青岛第二橡胶厂的轻卡轮胎于1989年取得生产许可证；青岛第六橡胶厂的难燃输送带于1990年取得生产许可证。四、化工机械产品，青岛第二橡胶机械厂的开放式炼胶机，青岛化工学院机械厂的橡胶挤出机、压滚包边成型机，青岛第二橡胶机械厂、青岛机床厂、青岛化工机械厂、青岛化工学院机械厂、青岛橡胶塑料设备厂的橡胶平板硫化机，青岛橡胶塑料设备厂的液压车胎硫化机，于1989年取得生产许可证。　
　　标准化与计量管理　
　　标准化　建国前，青岛市化工产品基本没有质量标准。50年代，有的产品套用苏联的国家标准，有的产品执行化工部标准，相当一部分产品采用企业标准或无标准。　　
　　1962年，化工部颁发《化工产品标准暂行管理办法》，一些主要化工企业相继成立标准化组或配备专人，负责产品质量标准化工作。“文化大革命”期间，此项工作基本中断。许多产品没有技术标准，有标准的也未严格执行，甚至弃而不用。　　
　　1978年，山东省化学石油工业局颁发《化工产品质量标准汇编》，产品质量标准化工作开始恢复。1979年青岛市化学工业局组织所属企业对151种无标准产品制订质量标准，并付诸实施。至1982年上半年，青岛市化学工业局正式生产产品305种，应有技术标准的为299种，其中已有标准的272种，27种新产品只有协商标准，下半年修订标准21种。　　
　　1986年，青岛市化学工业局已有12种化工产品采用70年代末80年代初先进水平的国际标准。1987年青岛市化学工业局组织审定的48种产品标准（青岛市地方标准29个，企业标准19个），有2个达到国际水平、12个达到国内先进水平。　　
　　山东省标准计量局为贯彻国务院1986年《关于加强工业企业管理若干问题的决定》，开始在全省开展企业标准化定升级工作，在全省选择101个企业进行试点，青岛染料厂、青岛碱厂在试点单位之列。1987年，青岛染料厂、青岛化工厂通过企业标准3级验收。1988年，青岛油漆厂通过企业标准化3级验收，青岛石油化工厂通过企业标准化4级验收。1989年，青岛石油化工厂通过企业标准化3级验收，青岛碱厂、青岛农药厂、青岛自力化工厂、青岛氧气厂、青岛化工二厂、青岛城阳化工厂、青岛泡花碱厂通过4级验收。1990年，青岛碱厂、青岛泡花碱厂通过企业标准化3级验收，青岛红旗化工厂、青岛化纤材料厂、青岛红星化工厂、青岛磷肥厂通过4级验收。　　
　　至1990年，青岛市化学工业局共有6家企业通过标准化3级验收，9家通过4级验收；全部化工产品均已建立质量标准，分别执行国家标准、青岛市地方标准和企业标准。　　
　　计量　80年代中期之前，青岛市化工企业计量水平比较低，计量器具不完善、不规范，计量方法不统一、不系统，计量管理无专门机构和专职人员。1985年5月，化工部颁发化肥、氯碱、橡胶三个行业的计量管理实施细则和计量工作定级、升级实施细则以及《化工液体产品交接计量管理办法》。同年9月，山东省石化厅下达《1985～1990年山东省化工计量定级、升级规划》，在全省化工系统中全面开展计量定级、升级的评审、发证工作。青岛市化工局、橡胶工业公司和大、中型化工企业相继设立专、兼职计量管理机构，小型化工企业也配备专、兼职计量管理人员，将计量管理工作纳入行业和企业管理范围；大、中型化工企业还逐步建立三级计量管理网、专业业务管理体系和计量检定体系。在企业计量定级、升级评审中，青岛染料厂、青岛第二橡胶厂、青岛碱厂分别于1986年、1987年、1988年获得山东省一级计量合格单位证书。获山东省二级计量合格单位证书的企业有：青岛化工厂、青岛油漆厂、青岛乳胶厂、青岛泡花碱厂、青岛农药厂、青岛红星化工厂、平度化肥厂、青岛海洋化工厂、青岛第九橡胶厂、青岛第六橡胶厂、青岛同泰橡胶厂、青岛碳黑厂（以上1985年取证，1989年复查合格）、胶州市普集化工厂、青岛石油化工厂（以上1987年取证）、青岛第二农药厂、青岛红旗化工厂、胶南化工厂（以上1988年取证）；获山东省三级计量单位证书的有：青岛化纤材料厂、青岛城阳化工厂、青岛化工二厂、青岛化工机械厂、青岛氧气厂、青岛橡胶制品厂、青岛磷肥厂（以上1985年取证，1988年复查合格）、即墨化肥厂、青岛橡胶机械厂（以上1986年取证）、莱西市化肥厂、胶州市磷肥厂、青岛助剂厂、莱西县磷肥厂、即墨化工厂、莱西县石墨制品厂、青岛橡胶制品六厂、青岛橡胶制品三厂、莱西县橡胶厂、崂山县红寨化工厂（以上1987年取证）、胶州市化肥厂、平度县磷肥厂、胶州市乳胶厂、青岛第九橡胶厂二分厂（以上1988年取证）；青岛精细化工厂于1988年达到验收合格标准。　　全面质量管理　青岛市化工系统自1979年下半年开始逐步推行全面质量管理，根据山东省化学石油工业厅的安排，首先在青岛磷肥厂进行试点。该厂制订了《关于试行推广全面质量管理第一阶段意见》，举办了3期培训班，对工厂、车间、班组负责人进行培训。青岛市化工局先后组织了4期学习班，各厂厂长、区县工业局长及各厂技术部门主管150多人参加了学习。1980年，又在青岛化工厂、青岛第二橡胶厂、青岛第六橡胶厂、青岛同泰橡胶厂、青岛第九橡胶厂进行试点。1981年之后，全系统普遍推行全面质量管理。各厂先后成立以厂长为主任的工厂全面质量管理委员会，下设专门机构，各车间成立全面质量管理领导小组，设兼职质量管理员；班组设兼职质量管理员，形成三级全面质量管理网。　
　　1982年，山东省化学石油工业厅颁发试行《山东省化工企业全面质量管理评分标准》，并作为山东省化工系统企业整顿验收标准之一。根据此标准，经青岛市化学工业局、青岛市橡胶工业公司推荐，山东省化学石油厅检查评比，青岛染料厂、青岛第二橡胶厂被命名为“质量管理先进企业”。1986年，山东省经委根据八条基本要求进行全面质量管理验收，青岛染料厂、青岛碱厂、青岛第二橡胶厂、青岛第九橡胶厂、青岛同泰橡胶厂、青岛化工厂、青岛橡胶机械厂、青岛第六橡胶厂等8个单位获得合格证书。1987年，青岛市化学石油工业公司对青岛农药厂、青岛油漆厂、青岛红星化工厂、青岛红旗化工厂、平度化肥厂，青岛泡花碱厂、青岛海洋化工厂进行全面质量管理达标验收。1986年开始，国家实行质量管理奖，青岛市化工企业的质量管理纳入国家、化工部和山东省三级管理体制，统一进行评定与奖励。是年，青岛第二橡胶厂获化工部质量管理奖，青岛染料厂、青岛碱厂获山东省质量管理奖；1988年，青岛染料厂、青岛碱厂获化工部质量管理奖。　　
　　在开展全面质量管理活动中，根据始于教育终于教育的精神，各企业普遍对职工进行全面质量管理教育。1979～1985年，教育对象主要是管理、技术干部和班组长；1986～1990年，有计划、有步骤地开展以《TQC基础知识》为主要内容的全员培训，并分期分批组织职工参加全国统考。至1990年，青岛市化学石油工业公司有1.24万多人接受了全面质量管理教育。　
　　在推行全面质量管理中，青岛市化工系统普遍开展了质量管理小组（QC小组）活动。企业每个车间（部门）成立质量管理小组若干个，分为提质、降耗、效益、技术等类型；每年年初，进行注册和课题登记；全年不定期对小组活动情况进行检查考核；每年组织一至二次QC成果发布会，评选奖励优秀先进成果。各企业还制订《QC小组管理办法》、《QC小组管理标准》，青岛市化学石油工业公司于1987年制订《质量管理小组成果管理暂行办法实施细则》，使管理小组活动逐步制度化、规范化。至1990年，青岛市化工系统共有质量管理小组2169个。其中，青岛染料厂十车间分散蓝2BLN质量管理小组（1984年、1986年，1987年）、青岛碱厂石灰窑质量管理小组（1987年）、青岛第二橡胶厂总务科二食堂小灶班质量管理小组、青岛碱厂盐水车间除钙工序质量管理小组（1988年）被国家经委评为优秀QC小组，累计23个质量管理小组被化工部评为优秀QC小组（截至1988年）、28个质量管理小组被山东省经委评为优秀QC小组（截至1988年）、170个质量管理小组被评为山东省化工系统优秀QC小组（截至1989年）　　　　　创优质产品　1978年起，青岛市化工系统开展“创优质产品和质量信得过车间”活动。是年，青岛市化学工业局所属企业的23种产品被省化学工业局命名为“信得过产品”，7个车间被命名为“信得过车间”。　
　　1979年，国家经委颁发《中华人民共和国优质产品奖励条例》，青岛市化工系统优质产品的评定工作，分别纳入国家、化工部、山东省及青岛市四级管理，每年评选1次。青岛市化学工业局、青岛市橡胶工业公司负责制订本系统创优产品的申报工作。

第七篇　化工管理  
第三章　专项管理
第二节　设备管理

管理机构


　　青岛解放前，青岛胶皮工厂、青岛第一化工厂等几个规模较大的化学工业企业，设有机电科（或机械科），负责生产设备维修，其他化工企业均无专职机构。解放后，随着生产发展，生产设备增多，大多数化工企业相继设立设备管理机构或专职人员。1959年青岛市化学工业局成立，其所属企业生产设备开始纳入系统管理。至80年代中期，化工企业基本建立健全三级设备管理网络，由一名副厂长主管设备管理工作，职能部门在分管副厂长领导下履行职责，车间设设备副主任、设备员，工段（班组）设兼职设备员。各级设备管理人员分工清楚、责任明确。

第七篇　化工管理  
第三章　专项管理
第二节　设备管理

设备管理制度


　　50年代，青岛市化工企业初步制订设备计划检修制度、备品备件管理制度、设备维护保养制度等。“大跃进”期间，设备管理制度受到破坏。1961年，恢复、建立一些设备管理基本制度，后逐步建立、修订设备预修制度、设备事故处理制度、润滑油使用规程、大修管理制度、检修移交和验收制度等。1963年，开展设备升级比赛，主要化工企业制订主要设备的检修标准和水管锅炉检修规程，健全设备预修、设备事故处理等五项制度。“文化大革命”期间，设备管理制度受到更为严重的破坏。1976年之后，通过恢复性整顿，设备管理各项制度逐步恢复。　
　　1979年，化工部颁发《化学工业机械动力工作条例》。青岛市化工企业根据“缺什么，补什么”的原则，建立健全设备管理制度，并结合清产核资建立固定资产设备帐和设备档案，青岛市化学工业局所属12个重点企业建立全套的设备基础材料。80年代中期开始，各企业根据实际情况相继制订《设备维护检修规程》、《设备动力管理制度》等。《设备动力管理制度》包括设备动力职责制度，设备维护保养制度，设备维修管理制度，设备密封管理制度，设备技术基础管理制度，设备润滑管理制度，锅炉、压力容器管理制度，设备防腐管理制度，设备检查评级管理制度，设备事故管理制度，固定资产管理制度，备品配件管理制度，机械加工管理制度，工业建筑物、构筑物设备基本管理制度，设备更新改造管理制度，设备选型购置管理制度，设备安装验收管理制度，设备封存、报废管理制度，供排水管理制度，供用电管理制度，供用汽管理制度，设备统计管理制度，引进设备管理制度，设备动力管理奖惩制度等。1990年，青岛市各化工企业将《设备动力管理制度》修订为《设备动力管理标准》，纳入企业标准化系统。

第七篇　化工管理  
第三章　专项管理
第二节　设备管理

设备维修


　　建国前，青岛市化工企业大多设备简陋，技术工艺落后，机械化程度很低，主要依靠手工操作，设备维修力量十分薄弱。至50年代末，化工生产有较大发展，设备增多，机械化、自动化程度提高，主要化工企业成立机修车间（或维修车间），配备车、钳、管、铆、焊、防腐等工种，负责设备大修和简易设备制造；生产车间设立维修组，负责中小修和日常保养。小型化工厂在公私合营中进行合并，使设备、技术力量得到集中，设备维修也有所加强。但受技术工人不足、维修材料短缺的制约，设备维修总体水平仍然比较低下。尤其是“大跃进”期间，片面追求高指标、高产量，盲目地拼设备、“挖潜力”，加之“大炼钢铁”、大搞化工“小土群”，分散和浪费了有限的人力、物力，致使生产设备得不到及时维修，长期带病运行，受到严重损害。如青岛化工厂，1958年新安装立式吸附隔膜电解槽，在高电流密度下八九个月没有得到维修（该电解槽运行周期为7个月），至1959年上半年，大批电解槽运行不正常，79只中就不得不拆除了45只。化工企业设备事故屡屡发生，跑冒滴漏十分严重。1961年开始，化工企业总结经验、教训，逐步加强设备维修，针对薄弱环节，分别轻重缓急，实行有计划检修，设备运行渐趋正常。　
　　50年代，一般采用事后检修的方式。1961年开始，首先在大、中型化工企业推行有计划检方式，即由设备管理部门统一平衡编制全厂设备的年、季、月度检修计划及系统停车大检修计划，按规定隔期分别实施大、中、小修。至80年代，这种检修方式已被普遍采用，有些企业还以计划检修为主，对不同设备采用预防检修、机会检修、改善检修、事后检修、预知检修等多种检修方式。　
　　80年代，青岛市化工企业在设备检修中逐步采用新技术、新材料，推广应用价值工程、网络技术、微机辅助管理等现代化管理方法和手段。青岛染料厂运用技术经济综合评价方法，进行设备寿命周期费用的探讨，在9台溴化釜上改填料密封为机械密封，每年节约维修费用10万余元；该厂在推行维修技术经济综合评价方法后，1980～1984年的固定资产利用率年平均递增11％，万元产值能耗递减9.5％，万元维修费用1983年比1982年下降2.58％，1984年又比1983年下降13.8％。青岛第六橡胶厂在密炼机大修中，应用网络技术，将大修时间由45天缩短到36天。青岛第二橡胶厂投资20万元，购置30多台监测诊断仪器，推广应用故障诊断和设备状况监测技术，采集设备的各种具有某些特征的动态信息，从中分析、预测出设备异常现象的发展趋势、产生原因、发生部位及严重程度，提出针对性的预知维修措施和处理方法，即杜绝了突发事故，又克服了定期检修存在的盲目性和过剩维修的缺点，节约了维修费用，1987～1988年固定资产维修费用下降40％，设备故障停机时间减少25％。

第七篇　化工管理  
第三章　专项管理
第二节　设备管理

压力容器管理


　　70年代中期开始，青岛市化工企业对主要压力容器进行重点管理。1982年执行国家劳动总局《压力容器安全监察规程》和国家劳动部、化工部有关锅炉、压力容器管理的规定，化工企业相继制订本单位的压力容器管理制度，实行压力容器定期检测制度，建立压力容器台帐和技术档案。有条件的企业，建立压力容器检测站，配备专业检测人员，装备X光射线探伤仪、超声波探伤仪、超声波测原仪和着色探伤器等检测设备。1981年，经青岛市劳动局批准，青岛氧气厂成立气体钢瓶检验站，对无缝气瓶检验（试压、抽空、烘干），每年检查各类气体钢瓶1.3万只左右。　
　　1984年，青岛市石油化学工业压力容器检测站成立，挂靠青岛化工机械厂，隶属青岛市化学石油工业公司。该站根据国家《压力容器安全技术检查规程》，对全市化工企业的压力容器进行检测。　
　　1987年，青岛化工厂、青岛碱厂、青岛染料厂等企业，开展自制自用压力容器取证工作。青岛化工厂经青岛市劳动局批准为一、二类压力容器设计和自制自用单位，青岛染料厂获山东省石化厅颁发的压力容器制造Ⅱ级资质证书，青岛碱厂取得压力容器自制自用资格证书。

第七篇　化工管理  
第三章　专项管理
第二节　设备管理

创建“无漏洞工厂”


　　1980年，青岛市化工系统根据山东省化工局在辛店合成胶厂召开的创建“无泄漏工厂”现场会精神，在部分企业中开展创建“无泄漏工厂”、“无泄漏车间”活动。从1981年开始，青岛市化工系统全面开展创建“无泄漏工厂”活动。其目标是：保持设备经常处于良好技术状态，消除设备跑、冒、滴、漏，减少物质消耗、能源损失和环境污染，提高管理水平，达到“无泄漏工厂”标准。1982年青岛碱厂建成山东省第一个“无泄漏工厂”。至1985年底，青岛市化学石油工业公司直属18个企业全部达到标准，县属化工企业40％通过验收；青岛橡胶工业公司所属12个橡胶厂和归口企业全部建成“无泄漏工厂”。针对个别建成“无泄漏工厂”的企业发生“滑坡”的情况，1986年4月，青岛市化学石油工业公司制订《关于巩固和发展“无泄漏工厂”成果的意见》，要求各企业把创建“无泄漏工厂”作为长期坚持的一项重要工作；建成“无泄漏工厂”的企业，要在发展上下功夫，积极推广应用密封新技术、新结构、新工艺、新材料、新设备；严格遵守已经建立的规章制度；还规定对“无泄漏工厂”抽查、复查的内容和标准。同年9月，青岛市化学石油工业公司根据各企业技术力量和管理水平及厂际水平的不同，制订出《青岛市化工系统“无泄漏工厂”定级、升级考核细则（试行）》，对“无泄漏工厂”实行分级管理。根据《办法》和《细则》，有的企业结合本单位情况制订升级规划，有的企业将《细则》逐项分解，落实到车间，并和经济责任制挂钩。第四季度青岛市化学石油工业公司组织专业人员进行定级检查，7个企业定为一级“无泄漏工厂”，9个企业定为二级，2个企业定为三级。山东省化学石油工业厅在总结这一管理经验基础上，制订《“无泄漏工厂”定级管理考核办法》和实施细则，在全省化工系统实施。创建“无泄漏工厂”活动，对改善设备管理、提高设备完好率、降低泄漏率、促进经济效益起到良好作用。据统计，青岛市化学石油工业公司系统70年代末全部设备完好率为85％，1990年达到96.47％；主要设备完好率达到97％，静密封点泄漏率为0.3‰。

第七篇　化工管理  
第三章　专项管理

第三节　能源管理


　　管理机构　1979年前，青岛市化工能源消耗只作为一项考核统计的经济技术指标，并未作为一项专业管理。1979年起全国开展“节能月”活动，是年9月，青岛市化工局成立节能领导小组，由一名副局长担任组长。随后，全局31个企业先后成立节能领导小组，并初步建立工厂、车间、班组三级能源管理体系。　
　　1980年，青岛市化学工业局制订《关于加强能源管理工作的安排意见》。9个所属年耗煤万吨以上的化工生产企业设置能源管理专门机构，配备专职人员；其他企业大多设置专职或兼职人员负责节能工作。1981年青岛市化学工业局设立设备能源科，负责本系统能源管理工作。　
　　1989年，根据青岛市Gov有关规定，青岛市化学石油工业公司成立资源节约和综合利用领导小组，所属企业相应建立厂、车间、班组三级资源节约和综合利用管理体系。　
　　能源节约　1980年，青岛市化学工业局制订《关于加强能源管理工作的安排意见》，对水、电、煤的考核定额做了暂行规定，改变了长期以来化工企业能源定额不统一的状况。　
　　80年代前期，青岛市水、电、煤供应短缺，化工企业增支因素不断膨胀。各企业根据化工生产耗能高、节能潜力也大的特点，广泛持久地开展节能降耗工作，促进了经济效益的增长。1981年下半年，青岛地区发生60多年来从未有过的干旱，严重威胁工业生产。青岛市委、市Gov要求各生产企业“减水不减产，把经济损失减少到最低限度”。青岛市化学工业局采取“既保重点，又保均衡”的方针，对全系统用水实行统一计划调度。各企业进一步改善计量手段，实行用水计量，并同经济责任制挂钩，按计划指标进行考核；同时广开水源，扩大海水、井水和干道水的利用；改进回收工艺，充分利用循环冷却水和冷凝水。通过上述措施，各企业保持了正常生产，又达到节水效果，全系统自来水用量仅占总用水量的5.43％。是年，青岛市化学工业局组织6个企业进行热平衡测试。多数企业重新核定各项产品的能源消耗定额，健全计量工具，采取改进措施，热能利用率达到40％左右，比平衡前提高10％。同年7月，青岛市化学工业局同青岛市橡胶公司联合举办热平衡学习班，两局所属企业及胶南县、胶县、崂山县、即墨县的能源管理机构负责人和专职人员参加培训。随后，青岛市化学工业局举办了节电学习班。　
　　1982年，能源短缺更加突出，全市燃料供应缺口达14％。青岛市化学工业局组织水、电平衡测试和第二次热平衡测试，并对各企业能源的管理及利用状况进行大检查。各企业实行燃料进出货场验收计量和入炉计量；结合经济责任制制订重点产品消耗考核定额，节能措施层层包干，逐级落实。化工企业进一步完善计量手段，全系统水表安装率为95.95％，电表安装率为88.3％，蒸汽流量计安装率为71％，实现了水、电、汽三表进车间。　
　　同年，青岛市化工局制订《企业能源管理定级、升级细则》，翌年，制订12种能源管理台帐。1984年制订包括用水在内的14种能耗报表。　
　　在节能升定级活动中，青岛染料厂、青岛化工厂、青岛碱厂、青岛泡花碱厂、胶县农药厂、胶南化肥厂被评为国家一级节能企业，青岛农药厂、青岛海洋化工厂、青岛油漆厂、胶南化工厂、莱西磷肥厂被评为国家二级节能企业，青岛红旗化工厂、青岛化工二厂、青岛自力化工厂、青岛城阳化工厂被评为山东省节能企业。　
　　1986年，青岛市化工系统贯彻国务院颁发的《节约能源管理暂行条例》以及化工部制订的实施细则，进一步建立健全能源管理制度，先后制订有关能源管理职责与能源统计、能源计量、能源定额、能量平衡及用水、用电、用汽、燃料油、成品油、热力管网保温测试等方面的管理标准。　
　　第六个五年计划期间，青岛市化学石油工业公司直属企业，万元产值耗标煤平均年降低7.33％。第七个五年计划期间，万元产值耗标煤年平均下降2.58％、耗电年平均下降2.64％。

第七篇　化工管理  
第三章　专项管理
第四节　安全管理

管理机构


　　50年代，青岛市主要化工企业相继设立或加强安全管理机构，小型企业也设置专职人员。“文化大革命”期间，安全管理机构受到削弱和冲击。1975年，青岛市化学工业局贯彻《全国安全会议纪要》及青岛市安全会议精神，成立安全委员会和安全科；下发《关于建立健全安全组织机构的通知》，要求500人以上的企业都要设置安全机构，其他企业根据情况在劳动工资部门设专职人员，一般车间班组都要有兼职安全人员，并规定，为了保持安全干部的相对稳定，企业单位的安全检查干部可列为生产人员，对安全技术和检查干部不要调动他们的工作。根据通知的要求和规定，全局21个500人以上的企业恢复或建立安全管理机构，16个企业建立工厂、车间、班组三级管理网。1977年，青岛市化学工业局举办4期培训班，共培训225名安全管理人员。80年代，通过企业整顿、企业升级等项工作的开展，安全管理机构不断得到加强。

第七篇　化工管理  
第三章　专项管理
第四节　安全管理

安全生产法规与规章制度


　　青岛解放前，工人劳动环境恶劣，生命安全与身体健康均无保障。解放后，国家十分重视安全生产和劳动保护。1951年国家颁布实施《中华人民共和国劳动保险条例》。50～60年代初期，工厂工会每年代表职工与厂长签订《劳动保护协议书》，主要有生产卫生、安全操作规程、劳动保护、安全措施等项内容；各企业采取安全措施，并逐步建立安全管理制度。1956年，国务院颁布《工厂安全卫生规程》、《建筑安装工程安全技术规程》和《工人职员伤亡事故报告规程》，安全管理开始纳入国家法规。　
　　“大跃进”期间，化工系统生产、基建、“大炼钢铁”、化工“小土群”等齐头并进，任务繁重，生产秩序混乱，设备状况很差，安全管理制度受到忽视和冲击，加上大量进厂的新工人（其中相当一部分来自农村），技术水平低下，安全意识淡薄，导致设备、人身事故增多。　
　　1961年开始，安全管理制度逐步恢复和加强。1963年起，遵照国务院《关于加强企业中安全工作的几项规定》，企业实行建立健全安全生产责任制、安全生产定期检查制度，对职工开展安全教育，实施安全技措，改善劳动条件等项工作；开始执行在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作的制度。　
　　“文化大革命”期间，安全管理规章制度被作为“条条”、“框框”而打破，无章可循、违章操作现象严重，各种事故屡屡发生。1975年邓小平主持国务院工作。是年，青岛市化学工业局根据《全国安全会议纪要》精神，制订《各级安全生产责任制度》和《安全生产教育制度》。80年代，安全管理工作逐步向科学化、法制化发展。至1990年，青岛市化工系统根据化工部的规定，建立健全7项安全技术规程、17种安全管理制度、27种台帐和8个票证，从而完善了以安全生产责任制为核心的各项安全规章制度，并明确了企业各类人员在安全生产中应负的责任，基本实现了安全管理制度化。