第二篇　无机酸碱盐工业  
第三章　无机盐工业
第一节　钠盐与钾盐

钠盐


　　硫化钠　又称硫化碱。青岛维新化学工艺社于1936年投产，年产能力为2000吨，是年生产823吨。40年代先后生产硫化钠的厂家还有崂山颜料厂、国华工业原料厂（1945年因缺乏原料停工解散）、中和化工厂等。青岛解放前夕，这些工厂基本处于半停半开状态。1950年，青岛维新化学工艺社硫化钠产量由1949年的149吨增到403吨。同年，青岛隆大颜料厂（青岛城阳化工厂前身）建成投产，单产硫化钠，当年生产275吨。1951年7月，该厂改称青岛联合企业沪记化工厂，硫化钠产量达到490吨。是年8月，青岛新和化工厂买下中和化工厂，建成投产硫酸钡装置，联产硫化钠，年产能力100吨。1954年，联合企业沪记化工厂因销售问题，停止生产硫化钠。到1958年，生产硫化钠的厂家有四方化工厂（原维新化学工艺社）、天成化工厂（1959年4月并入台东化工厂）、新和化工厂。50年代中后期，青岛市硫化钠总产量占山东省总产量近50％。经过60年代和70年代的发展，该产品出现供过于求的现象，为保持产销平衡，省内先后进行多次调整。青岛东风化工厂（原新和化工厂）经过数次扩建和技术改造，1980年年产能力提高到6000吨，1981年青岛市只有该厂硫化钠列入山东省生产计划。1990年，全省总产量为173万吨，该厂生产6484吨。　
　　硫酸钠　又称元明粉、芒硝。日本第二次侵占时期后期，日商建立大信芒硝公司，系一小型工厂，以烘硝铁盘为主专生产无水芒硝，生产方式为手工作业，设备简单，此外，东兴硝碱厂也有过少量生产，抗战胜利后均停产。青岛实业化工厂1952～1953年有少量生产。1958年，青岛市盐务局所属青岛建新盐化工厂从盐卤中制取硫酸钠，当年生产有水芒硝3047吨。1959年，新和化工厂生产纯硫酸钠9吨。1960年，青岛台东化工厂开始生产重铬酸钠，副产有水芒硝，1968年产量达2000吨，成为青岛市最大的生产厂家。80年代，青岛市生产硫酸钠的厂家有青岛红星化工厂和青岛建新盐化厂，1982年青岛建新盐化厂无水芒硝产量达1695吨。1986年，青岛红星化工厂产量达到3154吨。1990年，青岛红星化工厂硫酸钠随重铬酸钠停产而停产。　
　　亚硫酸钠　1952～1953年，青岛实业化工厂生产粗品亚硫酸钠190吨。1963年，该厂恢复亚硫酸钠生产，当年生产1141吨。六七十年代，青岛油漆厂、青岛台东化工厂、青岛楼山大队化工厂、青岛9700部队化工厂生产亚硫酸钠。其中，以青岛油漆厂所产粗品亚硫酸钠产量最高，1970年达到141万吨。80年代，该厂是青岛市唯一生产亚硫酸钠的厂家，年产量一般在万吨左右，1990年产量为3709吨。　
　　硫代硫酸钠　又称海波、大苏打。1958年青岛广益化工厂生产1383吨，其中分析海波83吨。1966年，青岛自力化工厂建成生产装置，当年生产132吨，至1971年停产前，年产量均在百吨以上。1971年青岛30中学校办工厂生产硫代硫酸钠，产量达到200吨以上。1976年青岛染料厂家属分厂利用回收硫酸尾气，生产硫代硫酸钠，年产量在200吨左右。1980年以后市场需求减少，省内只有青岛染料厂家属分厂和青岛油漆厂分厂及其一分厂生产，1985年，青岛染料厂及青岛油漆厂分厂停产，青岛油漆厂一分厂于1987年停产。　
　　焦亚硫酸钠　1965年，青岛农药厂开始生产焦亚硫酸钠，是省内唯一生产该产品的厂家，当年生产202吨，1968年产量达到854吨，以后转由青岛化学试验厂生产。1971年，青岛化学试验厂生产550吨，该厂于1973年更名为青岛橡胶机修厂，此后年产量均在300吨左右，1978年停止生产。　
　　硅酸钠　又称泡花碱、水玻璃。1943年，民族工商业者创办东兴工厂，在省内最早开始生产泡花碱，规模很小，设备简陋，只能生产56°Be′泡花碱。1945年12月，受日本、美国产品的冲击，东兴工厂倒闭。1947年民族资本景胜工厂成立，使用小土反射炉生产泡花碱，仅日产56°Be′泡花碱2吨。1949年10月，私营东生福制碱厂（青岛泡花碱厂前身）创立，主要生产56°Be′泡花碱，年产量在300～500吨之间。1953年12月，该厂试制成功中性40°Be′泡花碱，随后，又试制成功58°Be′泡花碱，并全部出口东南亚地区。1956年公私合营后，相继开发了50°Be′、36°Be′、42°Be′、60°Be′等不同规格的泡花碱。1962年10月，该厂与青岛海水综合利用厂合并成立青岛海洋化工厂，为其二车间，1963年泡花碱产量达到123万吨。1966年，该车间分出成立青岛泡花碱厂，对生产装置进行了系统改造。其中，窖炉在全国首家采用全煤气蓄热室式马蹄焰池炉，蒸发系统采用膜式蒸发器，生产系统技术水平居国内领先地位，年产能力达到3万吨。随着市场需求量的增加，青岛泡花碱厂不断进行技术改造，1971年窖炉由燃煤改为燃油，生产能力进一步提高，1979年年产能力达到8万吨。1981～1983年，对整个生产工艺技术进行了改造，窖炉熔化面积增至42平方米，双台炉年产能力达到16万吨，成为全国设备最先进，机械化、自动化水平最高，产量最大的泡花碱厂。1984年、1989年40°Be′、50°Be′泡花碱先后获山东省优质产品称号。1988年，40°Be′泡花碱获化工部优质产品称号。1990年全省泡花碱产量1135万吨，青岛泡花碱厂生产95万吨。
　　硅酸钾钠　又称钾钠水玻璃。1967年青岛泡花碱厂开始生产，1969年，因缺乏原料碳酸钾而停产。1984年6月，该厂改造装置，采用新工艺重新生产，年产能力达到1万吨，是全省唯一生产厂家。1986年产量为最高，达5803吨，至1990年，产品规格达20多个。　
　　九水偏硅酸钠　1989年1月，青岛泡花碱厂试制成功九水偏硅酸钠，年产能力为200吨，当年生产117吨。1990年产量为215吨。　
　　碳酸氢钠　又称重碳酸钠、小苏打。1952年10月，青岛华北化学厂最早投产。因对市场了解不够，加之产品质量较差，产品销路不畅，大量积压，1953年基本处于停产状态，两年累计生产10755吨。1959年青岛市手工业管理局开始组织生产，1963年产量为3835吨。1965年青岛化学试验厂投产，当年产量为4728吨，1967年达到6510吨。60年代末到70年代中期，先后有青岛化肥厂、青岛酒精厂崂山红寨化工厂相继投产，1980年全市产量突破万吨。1981年后，因产品过剩、原料纯碱供应紧张，全省只有青岛化肥厂和红寨化工厂继续生产，1988年全市亦即全省产量127万吨。　
　　磷酸三钠　1977年，青岛自力化工厂、青岛红旗化工厂分厂先后投产。1980年以后，青岛红旗化工厂分厂年平均产量近500吨，最高产量为1989年的49425吨。　
　　六偏磷酸钠　又称格来汉式盐。1972年，青岛红卫化工厂（青岛第二制药厂前身）最先生产，翌年产量73吨，以后年产量均未超过70吨。1976年该产品改由青岛自力化工厂生产，1981年停产。　
　　氰化钠　青岛红旗化工厂1968年开始生产，年产能力为800吨，1972年产量最高，为371吨，1973年为367吨，其他年份均不足200吨。1975年因工艺落后及原料缺乏而停产。　
　　硼酸钠　又称硼砂、四硼酸钠。1975年，青岛石灰厂（青岛建材二厂前身）投产，年产能力700吨，当年生产83吨，翌年达到312吨。1980年将生产能力扩至2000吨。1987年产量达到1885吨。1990年产量为77吨。　
　　次氯酸钠　青岛化工厂1988年开始生产。年产能力为1000吨，当年产量为803吨。翌年增至1182吨，1990年产量为629吨。　
　　硝酸钠　1961年青岛台东化工厂土法生产42吨，后因产品结构调整而停产。　
　　一水碳酸钠　青岛化肥厂1972～1973年生产600吨。　
　　焦磷酸钠　青岛红卫化工厂1973年生产37吨。　
　　硫化氢钠　1960年青岛台东化工厂土法生产4821吨。　
　　亚硫酸氢钠　青岛天成化工厂（1959年并入青岛台东化工厂）于1958年开始生产，最初生产液体，因运输不便，改生产固体。1960年产量达到567吨，1961年停产。　
　　硫酸氢钠　青岛楼山大队化工厂1974年生产2吨。　
　　低亚硫酸钠　又称保险粉。1958年青岛天成化工厂开始以土法生产，采用先以锌粉与二氧化硫反应，再加纯碱的生产方法，最初产量2吨，1960年达到334吨，1962年停产。

第二篇　无机酸碱盐工业
第三章　无机盐工业



　　20世纪30年代，青岛市无机盐产品只有硫化磷、硫化钠、轻质碳酸钙、碳酸钠和硫酸钠，单质产品只有氧气。至40年代末，先后又有硅酸钠、硫酸钡、氯化锌、漂白粉、硫酸镁等产品相继问世，其生产方法除制氧和电解食盐外，大部分产品是以窑、炉、坑手工业作坊式进行生产的，设备简陋，技术落后，产量很低，且生产时断时续，很不稳定。　
　　青岛解放后，无机盐工业有了很大的发展。到1957年，全市的无机盐产品已发展到十几个品种。特别是公私合营以后，原来分散的、作坊式的小规模企业经过合并、转产，逐渐演变成为规模较大的、生产日趋正常的正规企业。到50年代末，逐步形成了以青岛台东化工厂、青岛新和化工厂为主要生产厂家的无机盐工业体系。50年代末至60年代中期，全市试制了大量的无机盐产品。经过筛选和发展，至70年代，形成了以泡花碱、钡盐和铬盐、硅胶等为主的产品系列，产品产量和质量均居国内前茅，青岛市成为国内重要的无机盐产品开发生产基地之一。　
　　80年代，青岛市主要无机盐生产企业，大力引进国内外先进生产技术和设备，技术装备水平跃居国内领先地位，产品质量迅速提高，产品品种和产量也不断增加。至80年代末，青岛市无机盐工业已拥有一批国内重点生产厂家和优质产品，在山东省40余个无机盐主要产品中，青岛市即拥有30多个。其中，20余个品种获得化工部、山东省优质产品称号，硅胶（细孔块状、粗孔块状、细孔球形、蓝胶指示剂、薄层层析硅胶）、铬酸酐还分别获国家质量金奖和银奖，多种产品远销欧洲、日本、东南亚等十几个国家和地区。

第二篇　无机酸碱盐工业  
第二章　制碱工业

第二节　纯碱


　　1957年，化工部和中共山东省委根据国内玻璃、造纸、肥皂、洗涤剂、纺织、制革等工业所需纯碱（化学名称碳酸钠）短缺和农业生产发展急需化肥的状况，拟于第二个五年计划期间，在青岛兴建一座年产合成氨5万吨，联产纯碱和氯化铵各16万吨的中型联碱法企业，定名为青岛化肥厂（1984年1月更名为青岛碱厂）。1958年5月破土动工，但因“大跃进”的干扰及国民经济发生严重困难，省内资金不足，建设进度缓慢，至1961年才基本建成厂区公用工程及重碱厂房。1962年化工部对青岛化肥厂考察后，确定由化工部投资。鉴于当时合成氨高压设备制造质量不过关，决定改变原设计方案，对联碱法采取预留措施，先建设年产8万吨的氨碱装置。1963年1月1日起，青岛化肥厂由山东省重工业厅划归化学工业部，改名为化学工业部青岛化肥厂。当年，建设工程全面铺开，进展迅速。8月8日，化工部副部长侯德榜博士到青岛化肥厂视察，历时6天，对工程建设作了一系列指示。1964年底工程全部竣工，并完成联动试车。建设中采用了大中型制碱专用设备和蒸汽煅烧炉，全套设备均由国内制造，共投资4838万元。1965年4月25～30日，一次试车成功并投入正式生产，当年生产纯碱532万吨，各项经济指标都达到或超过设计要求。该厂是山东省第一座现代化纯碱厂，它的建成投产标志着青岛市纯碱工业的诞生。翌年，纯碱产量突破生产能力，达到1367万吨，为当时全国三大纯碱厂之一。　
　　“文化大革命”期间，该厂受到严重干扰，生产时起时落。1969年仅生产纯碱831万吨，比1968年下降4239％，1972年回升到1314万吨，1974年又剧降至649万吨，1975年、1976年再次回升至9～10万吨。其间，该厂生产基建摊子很大，相继建设了小合成氨、小苏打、氯化钙、石油裂解、联碱工程及其他小产品项目。除小苏打、氯化钙之外，其他均为无效项目。1976年建成的石油裂解装置，总计投资910万元，因重油不足未能投产；1974年合成氨联碱工程恢复建设，完成投资4400万元后，又将其中已基本建成的合成氨系统下马。厂房长期失修，设备完好率仅为22％，设备故障屡屡发生，事故隐患比比皆是，工厂管理混乱，纪律松弛，生产难以为继。“文化大革命”10年间累计亏损2250万元。　
　　1977年9月，青岛化肥厂开始恢复整顿，重点进行生产自救，边整顿、边抢修。1978年初步改善了生产条件和工厂面貌，纯碱产量提高到1404万吨，扭转了亏损局面。1979～1982年，投资1548万元对设备、厂房进行全面恢复性大修，设备完好率提高到973％，泄漏率降低到025‰，1981年纯碱产量高达20万吨。1982年被评为化工部设备管理先进单位，并建成全省第一个“无泄漏工厂”。其间，石灰窑实现了联锁程序控制，各项工艺指标领先于国内同行业。产品1981年被评为化工部优质产品，1983年获国家质量金奖。　
　　1983年底，开始实施保产20万吨技措项目，计划投资988万元，故该项目又称“988”工程。1984年12月全部竣工，共计投资1269万元，纯碱年产能力达到20万吨，当年生产纯碱231万吨。1985年1月开始实施由年产能力20万吨扩至30万吨的改造工程，总投资12359万元。1988年竣工，当年生产纯碱311万吨。在扩建改造中，采用了高效蜂窝填料澄清桶、二氧化碳透平压缩机、直径32米蒸馏塔和20平方米滤碱机，还研制开发了蒸馏废液闪发装置、煅烧热碱回收系统和自身返碱蒸汽煅烧炉，建成年产8万吨重质纯碱项目。1987年11月，开工建设化工部批准的重点技术引进项目干法加灰工程，总投资2560万元，采用从荷兰阿克苏公司引进的干法加灰软件和从联邦德国引进的石灰磨料机，该项目于1990年竣工。该厂自行研制的国内最大的直径2500毫米自身返碱煅烧炉，获1988年第37届布鲁塞尔尤里卡世界发明博览会铜牌奖。　
　　1984年后，该厂引进多项国外先进设备和技术。从日本、瑞典引进17台钛平板换热器用于蒸馏和吸收，传热效率较原来的冷却设备提高10倍多；从日本引进TDCS—2000计算机用于碳化工序的生产控制，1986年夏季投入运行，1988年初步实现碳化工序自动控制，属国内同行业首创；1989年，开工建设从荷兰引进的“干法加灰蒸馏”技术项目。该厂纯碱产量自1981年突破20万吨后持续增长，1985年生产2603万吨，1990年生产3048万吨，占全省纯碱产量的1/4。

第二篇　无机酸碱盐工业  
第二章　制碱工业
第一节　烧碱

氯气（液氯）与氢气利用


　　50年代中期之前，氯气只限于氯碱生产厂家自用于氯产品生产。随着轻纺、造纸、农药、医药等工业的发展，氯气应用领域不断扩大，需求量日益增长，氯碱企业开发了商品液氯生产。1956年，国家从大沽化工厂调拨部分液氯生产设备，在青岛化工厂建成山东省第一套液氯装置，年产能力为5000吨。经1960年、1971年、1981年三次扩建，年产能力达到2万吨。1970年，青岛广益化工厂在恢复电解法烧碱生产的同时，建成年产能力3000吨的液氯生产装置。　
　　为保持氯气平衡以维持和发展烧碱生产，氯碱生产厂家十分重视开发、扩大氯产品的生产，先后生产的主要产品有：漂白粉、盐酸、三氯化铁、六六六原粉、氯丁橡胶、聚氯乙烯、次氯酸钠、漂白粉精、三氯乙醛、水合氯醛、氯烃50、氯化石腊、氯仿等产品。氯碱生产企业通过发展氯产品，50％以上的氯气为己所用。青岛化工厂60年代自用量为氯气总量的50％，70年代为63％，80年代为67％。　
　　氯碱生产的副产品氢气也逐步得到利用。青岛化工厂、青岛红旗化工厂、胶南化工厂均利用氢气生产盐酸。青岛化工厂分别于1971年、1975年开始利用氢气生产聚氯乙烯与合成氨。1980年青岛红旗化工厂开始生产商品氢气，主要供青岛化纤材料厂使用，1990年产量为1279万立方米。

第二篇　无机酸碱盐工业  
第二章　制碱工业
第一节　烧碱

氯碱工业


　　20世纪三四十年代，青岛市纺织、印染及其他行业所需要的烧碱（化学名称氢氧化钠，别称苛性钠、火碱），基本依赖输入。1942年，民族工商业者先后创立了丰盛号制碱厂、德隆号制碱厂、青岛制碱厂（1943年1月）等苛化法烧碱厂，均为手工业工场，生产技术落后，采用人工操作，大锅熬制，生产规模也很小，职工人数多者30余人，少者不及10人。　
　　1944年，日本在青岛设立的上海纺织株式会社和德山曹达（曹达，日语。即烧碱）工厂，共同投资65787万元（伪币），计划利用青岛地区的海盐和上海纱厂（现青岛国棉五厂）的剩余电力，建立青岛曹达工厂。设计规模为日产烧碱9吨、漂白粉5吨、盐酸17吨；全部设备均由日本运来。直至1945年8月日本投降时，运达的设备器材尚不足20％，所有的初期工程，也随着日本的投降而中断。　
　　1945年1月，青岛延年化学厂建成投产，主要设备有爱尔麻亚电解槽16只（投产8只）、电动机6台、直流发电机1台、真空蒸发器1套、漂白粉塔1座，日产液体烧碱300～350公斤、漂白粉300公斤左右。1946年春，青岛广益化学工业厂（青岛红旗化工厂前身）建立，主要设备有纳尔逊电解槽10只、漂白粉装置一套，日产30％烧碱350公斤、32％漂白粉182公斤。1947年7月，中国纺织建设股份有限公司青岛分公司利用日本曹达工厂遗留的电解设备，建成青岛第一化工厂（青岛化工厂前身），9月投产。主要设备有纳尔逊电解槽28只、漂白粉间与盐酸石英塔1座。投产后，又增装西门子电解槽32只，建水泥制氯化锌塔1座。产品有烧碱、漂白粉、盐酸和氯化锌。这3个电解法烧碱厂的建立，标志着山东省以电解食盐水溶液为基础的氯碱工业的诞生。抗日战争胜利后，由于国民党Gov发动内战，造成交通阻隔，运输困难，氯碱工业所需原料短缺，生产厂家成本加大，难以承受。同时，美国的烧碱、漂白粉等化工产品大量涌入青岛，低价倾销，青岛市烧碱生产厂家无力与之抗衡，市场被夺，产品销售困难。在两面夹击之下，苛化法烧碱厂全部倒闭；青岛延年化学厂开工年余便被迫停工，青岛广益化学工业厂自投产就陷于半瘫痪状态，停工的时间比开工的时间多，形同倒闭。青岛第一化工厂技术、设备在当时还较为先进，但因缺煤少电、设备状况极差，生产时断时续，仅日产烧碱12吨（100％，下同），自1947年9月投产至1949年5月，共生产烧碱227吨。　　1949年6月2日青岛解放后，青岛第一化工厂被收归国有，6月16日恢复生产，当年生产烧碱144吨。7月2日，青岛广益化学工业厂恢复生产，电解槽增至20只。1950年1月，青岛延年化学厂恢复生产，开工后又增加电解槽7只。　　1950年上半年，青岛市的氯碱生产虽然恢复并有所发展，但尚未走出低谷。一是解放战争仍在进行，交通运输仍较困难，原材料供应紧张，价格较高，致使生产成本居高不下；二是青岛市还存有大量美国漂白粉，产品不易销售，青岛第一化工厂当时隶属华东纺织管理局青岛分局，其产品可直接供给纺织印染厂家，广益、延年两厂则销售比较困难。加之两厂负债过多、经营管理不善，一度到了难以维持的地步。延年化学厂曾几次申请歇业，经青岛市工商局一再鼓励和帮助，勉强支持下来，广益化学工业厂则陷入资不抵债的境地。1950年4月，南海专署（后改为胶州专署）投资4亿元（旧币）与之合营，易名为青岛广益化学工业厂公记，工厂性质由私营变为公私合营，生产形势逐步好转，当年生产烧碱89吨、漂白粉187吨。　
　　1950年下半年开始，青岛市纺织、印染生产一再扩大，对烧碱、漂白粉的需求大增，每天需液碱2万余吨，加之国家控制烧碱进口，禁止漂白粉进口，烧碱市场出现了供不应求的局面。电解法烧碱厂相继扩大生产，青岛第一化工厂投入生产的电解槽达48只，广益化学工业厂电解能力扩大到年产400吨，延年化学厂电解槽增至16只。私营兴华化工厂于当年建成投产，有电解槽15只（该厂于1955年前后因亏损严重而关闭）。苛化法烧碱也再度发展起来，先后有毅生、德兴东、建华、大昌、维化、永新、鼎成、景盛、德发等20余家小型苛化法烧碱厂建立投产，广益化学工业厂、东生福制碱厂也增加了苛化法烧碱。苛化法烧碱产量超过了电解法烧碱产量。但这些手工制碱厂带有投机性质，粗制滥造竞争销路。青岛市化工行业公会为纠正这种不良现象，组织了烧碱联营，将全市所产烧碱规格一律提高到规格40度含碱30％，使全市液碱日产量保持在2万吨左右，以充分供应各行业的需要。　
　　1951～1952年，青岛化工厂（原青岛第一化工厂）根据华东区工业会议的要求，进行扩产改造，烧碱年产能力由650吨增至1600吨，成为山东省产量最大、设备最好的电解法烧碱厂。青岛延年化学厂增加了苛化法烧碱，日产电解液体烧碱350公斤，苛化法液体烧碱800公斤。同年6月，青岛广益化学工业厂移交青岛实业总公司，苛化法烧碱实现了机械化、半机械化，不仅减轻了工人的劳动强度，还提高了产量和质量，降低了成本，当年生产烧碱761吨。　
　　1953年，青岛广益化学工业厂试制成功95％固体烧碱，并投入批量生产，年产能力为1000吨。1955年，青岛延年化学厂并入广益化学工业厂。翌年，德发化学厂、景盛制碱厂、永新合作社、鼎成工业社等9家小型苛化法烧碱厂并入广益化学工业厂，形成了相对集中的较大生产规模。1956年，根据国家计委和化工部关于山东省不宜再发展苛化法烧碱生产，要把重点放在电解法烧碱上，以达到发展一些氯产品的要求，在青岛化工厂投资100多万元，进行扩产改造。增加纳尔逊电解槽88只，电解槽总数达184只（25平方米西门子电解槽64只，12平方米纳尔逊电解槽120只）；同时，对盐水工序、蒸发工序、氯氢处理系统填平补齐，烧碱年产能力提高到2500吨，并建成投产山东省首套液氯生产装置，年产能力为5000吨。1957年，青岛广益化学工业厂停止苛化法烧碱，扩大电解法烧碱生产规模，投入运行的电解槽达到52只。　
　　1958年开始，在青岛化工厂投资280多万元，进行较大规模的扩建和设备更新，采用比较先进的16平方米立式吸附隔膜电解槽，逐步淘汰落后的西门子电解槽和纳尔逊电解槽。1960年，该厂烧碱产量达到157万吨，占山东省总产量219万吨的717％。其间，由于“大跃进”急于求成思想影响，片面追求高指标、高产量，违背科学规律，无限制地拼设备、挖潜力，电解槽长期超负荷运转而无维修机会，造成严重损坏，产品质量急剧下降。1960年1～7月份该厂烧碱含盐量平均为710％，最高达105％，严重超过部颁标准；漂白粉一级品率从1957年的532％下降到07％。消耗定额增高，生产成本加大，30％液体烧碱的每吨成本从1957年的32781元上升到43232元。1961年产量急剧下降，仅生产烧碱8824吨，比1960年降低近50％。　
　　1961～1964年，青岛市关停了“大跃进”期间上马的小型苛化法烧碱；青岛广益化工厂因设备、工艺落后，1959年开始大幅度削减烧碱生产，1961年停止了生产。至1964年，山东省电解法烧碱厂家只保留了青岛化工厂。1965年，青岛化工厂采用新工艺、新材料、新设备进行了以电解装置为中心的全面技术改造，烧碱年产能力达到25万吨。　
　　“文化大革命”初期，化学工业特别是农药及其他氯产品的生产得以迅速发展。1970年，青岛红旗化工厂恢复电解法烧碱生产，新安装16平方米立式吸附隔膜电解槽，年产能力为4000吨。同年10月，胶南化工厂电解烧碱装置建成投产，采用3型立式吸附隔膜电解槽，年产能力为1500吨。青岛市电解法烧碱装置能力达到305万吨，占山东省年产能力568万吨的537％。但随着“文化大革命”造成的混乱和破坏，青岛市氯碱工业形成的生产能力不能完全发挥，特别是1974年，全市生产烧碱109万吨，相当于生产能力的1/3，青岛化工厂仅生产9196吨，相当于1963年的产量。产品质量下降，消耗成本上升，企业经济效益滑坡，以至发生严重亏损。胶南化工厂1970年投产至1976年，累计亏损99万元，为建厂投资665万元的1489％；青岛化工厂在10年中有6年发生亏损，亏损总额高达1570万元。其中，1974年全厂停产3次，累计88天，亏损534万元。“文化大革命”结束后，青岛市氯碱工业得以迅速恢复。1977年，青岛化工厂扭转了连续38个月的亏损局面，生产烧碱269万吨，被化工部列为全国14个首先采用金属阳极隔膜电解槽厂家之一。青岛红旗化工厂生产烧碱3210吨；1978年胶南化工厂的产量也达到1333吨；均创建厂后最高纪录。　　1978～1980年，国家投资640万元，青岛化工厂自筹2185万元，对烧碱生产装置进行更新换代，安装具有70年代先进水平的30平方米金属阳极隔膜电解槽48只，淘汰部分立式吸附隔膜电解槽，同时对盐水、氯氢处理、蒸发、供电等工序进行了相应的技术改造，烧碱年产能力达到5万吨，1990年又扩大到65万吨。1978年，胶南化工厂将50只3型立式吸附隔膜电解槽更换为8型，年产能力提高到3000吨；1989年投资500万元，安装16平方米金属阳极电解槽36只，年产能力增至1万吨。青岛红旗化工厂1985年扩充电解装置，电解槽增至72只，烧碱年产能力扩大到6500吨1990年，青岛市电解烧碱年产能力总计达到815万吨，生产烧碱67万多吨，比1978年的361万吨增长86％以上。

第二篇　无机酸碱盐工业  
第一章　制酸工业
第二节　硫酸及其他无机酸

其他无机酸


　　磷酸　1957年，青岛永大化工厂（后并入青岛油漆厂）开始生产。1965年青岛自力化工厂开始生产，设计能力为500吨，当年产量为13吨。1966年，青岛红旗化工厂、青岛红卫化工厂（青岛第二制药厂前身）投产，当年产量分别为39吨和196吨。1973年，青岛自力化工厂将年产能力扩至1000吨，1974年将原来的土炉法改为石墨炉法，生产能力提高2倍。1983年以后，青岛市只有青岛红旗化工厂生产，1989年产量为322吨。　
　　氯磺酸　1970年4月，青岛东风化工厂投产，采用气体合成生产工艺，年产能力为4500吨，当年生产2270吨，1973年达5770吨。后经过多次技术改造，1989年年产能力达到7000吨。　
　　钨酸　1966年，青岛台东化工厂（青岛红星化工厂前身）用钨酸钠与盐酸反应，土法生产钨酸，产量为2727吨，以后不再生产。　
　　硼酸　1958年，青岛台东化工厂开始以土法生产硼酸，规模很小，年产仅约1吨，1961年因调整产品结构而停产。

第二篇　无机酸碱盐工业  
第一章　制酸工业
第二节　硫酸及其他无机酸

硫酸


　　青岛市硫酸生产始于50年代末。1958年，国家投资108万元，在青岛油漆厂建成年产3000吨接触法硫酸装置；1959年，青岛染料厂建成一套块矿焙烧、干法接触转化制酸装置，年产能力为50％～60％硫酸800吨，年底又建成投产沸腾焙烧炉、塔式亚硝基法制酸装置，后加以改造，采用沸腾焙烧、二级旋风除尘器、三文一塔水洗净化、一转一吸工艺流程，属当时省内先进水平，年产能力4000吨。1958～1960年，化肥、冶金、石油化工、纺织、印染、农药、医药、制革、炼焦、国防军工等各个工业部门都急需硫酸，青岛市化工企业在大搞化工“小土群”活动中建设了小型塔式法硫酸装置6套、接触法硫酸装置（简称“小接硫”）31套。1960年淘汰塔式法装置，将“小接硫”调整为7个生产单位共18套装置。是年，全市生产硫酸109万吨，基本满足了青岛市工农业生产的需要。1961～1962年，对硫酸生产进行调整，关闭了“小接硫”。因硫铁矿石供应困难，青岛油漆厂3000吨装置、青岛染料厂4000吨装置先后于1961年和1962年停止硫酸生产。　
　　60年代后期和70年代，随着磷肥工业的迅速发展，硫酸工业再度兴起。1968年，青岛染料厂在莱芜分厂（后改为莱芜硫酸厂）建成年产1万吨硫酸装置，采用沸腾焙烧、文泡文水洗净化、一转一吸工艺流程，生产98％以上浓硫酸。1970年青岛东风化工厂投产硫酸装置，以进口硫磺为原料；同时投产氯磺酸，副产硫酸。当年共生产400吨，1973年达到4044吨。1974年因进口硫磺短缺而停产，副产硫酸延续到1986年，年产量一般在400～700吨之间。1971年，胶州化工厂以闪锌矿为原料土法生产硫酸，产量很低，至1974年共生产256吨；1974年建成年产能力5000吨接触法硫酸装置，采用沸腾焙烧炉、一转一吸工艺流程，翌年生产3226吨，为历史最高年份，其后年产量在1500～2000多吨之间。1972年，莱西磷肥厂采用土法生产少量硫酸，仅供本厂生产过磷酸钙使用。1973年，青岛染料厂建成投产年产1万吨硫酸装置，生产93％、98％浓硫酸。同年，莱西磷肥厂投资58万元建成年产5000吨硫酸装置，采用沸腾焙烧炉、水洗净化、一转一吸工艺；1979年投资230万元进行扩建，年产能力提高到15万吨；1980年又新建年产25万吨硫酸装置。1977年胶南磷肥厂硫酸装置投产，当年生产334吨，翌年达到2800吨。1978年青岛油漆厂恢复硫酸生产，采用进口硫磺制酸，年生产能力1万吨。1981年，全市生产硫酸45万吨（折100％）。1984年，磷肥滞销导致硫酸生产滑坡，全市硫酸生产能力8万吨，实际仅生产411万吨。1985年，青岛油漆厂年产1万吨硫酸装置因国家停止硫磺进口而停产；1986年，胶南磷肥厂年产5000吨硫酸装置转产。
　　1987年，磷肥销售由滞转畅，硫酸生产随之复兴。1989年，莱西磷肥厂投资349万元，新建年产4万吨硫酸装置竣工投产，硫酸年产能力总计达到8万吨；1990年开始，对年产25万吨装置进行技术改造，以二转二吸工艺流程取代一转一吸工艺，设计能力增加5000吨。同年，青岛染料厂对硫酸装置进行技术改造，增加余热锅炉，将文泡文水洗净化改为文泡间电水洗净化，年产能力增至16万吨，同时安装钠法/氨法尾气回收装置。1990年，青岛市硫酸生产能力为10万吨，实际生产硫酸49万吨。

第二篇　无机酸碱盐工业  
第一章　制酸工业
第一节　盐酸

副产盐酸


　　70年代后，有机化工特别是农药工业有了新的发展，副产盐酸产量增加，逐渐受到重视。1974年以前，国家没有规定副产盐酸的销售价格，有关企业为了避免污染，往往将副产盐酸无偿送给用户。1975年，国家为鼓励企业回收利用，规定了副产盐酸的销售价格（按1970年不变价每吨为30元），并作为一种产品纳入产量统计，企业生产副产盐酸的积极性被调动起来。当年，青岛农药厂副产盐酸1076吨，居全省第二位；青岛制药厂副产盐酸352吨。青岛东风化工厂于1980年生产副产盐酸883吨。